Cómo funciona la laminadora
Principio de funcionamiento del laminador
Principio de funcionamiento, estructura y características del laminador
1 Principio de funcionamiento
Como sugiere el nombre, laminador. Es un dispositivo mecánico que presiona varias capas de material juntas.
Una laminadora al vacío es un dispositivo mecánico que lamina múltiples capas de materiales en condiciones de vacío.
El laminador al vacío se utiliza en líneas de producción de ensamblaje de células solares. Lo llamamos laminador de módulos solares. No importa para qué trabajo se utilice una laminadora, los principios de funcionamiento son los mismos. Es decir, aplicar una cierta presión sobre la superficie de múltiples capas de materiales para presionarlos firmemente entre sí. La diferencia depende del propósito de la laminación y de las condiciones de laminación.
2. El papel del laminador en la producción de células solares
El flujo del proceso de la línea de producción de ensamblaje de paneles solares es el siguiente:
Frontal - colocación - laminación ━Curado━Montaje del marco━Pruebas
El propósito del proceso es: materias primas ━Paneles ━Acabado
El laminador del módulo solar es el equipo clave para lograr la transición desde materias primas hasta paneles solares.
Antes de la laminación, podemos ver la composición material de los paneles solares a partir del proceso de colocación (tomando como ejemplo componentes comunes):
1 Vidrio
2. , EVA
3, celdas individuales conectadas
4, EVA
5, backplane
laminado La función de la máquina es presionar estos materiales juntos, y se requiere lograr los siguientes objetivos después del prensado:
1. Sin burbujas después del prensado (lt; 2 piezas/㎡)
2. integrarse en uno solo.
3. Las sustancias incompatibles deben tener una cierta fuerza de unión. Para lograr estos tres propósitos se deben cumplir las siguientes condiciones:
a, presión b, temperatura, c, grado de vacío d, tiempo
Estas cuatro condiciones son necesarias para el laminador para producir celdas de batería.
Definición: La máquina laminadora de módulos de células solares es un equipo de laminación que cumple con las cuatro condiciones anteriores.
Estructura de la laminadora
1 Composición: parte estructural, parte de control de temperatura, sistema de potencia, sistema de vacío, parte de control
***5 partes. Aquí solo se presenta la parte estructural:
La parte estructural del laminador del módulo de células solares se divide en cámara de vacío superior, cámara de vacío inferior, cubierta superior, caja inferior y cuerpo del marco. ***6 partes.
2 Proceso de trabajo: El proceso de trabajo de cada parte estructural al producir paneles de batería:
Abrir la tapa ━ Aspirar la cámara superior ━ Introducir los componentes a prensar ━ Cerrar la tapa ━ Evacue la cámara inferior ━ Infle la cámara superior (laminada), evacue la cámara inferior, abra la tapa y saque el panel de la batería.
Parámetros importantes de la laminadora
1. Material del cuerpo principal: aleación de aluminio o acero inoxidable, no se recomienda acero común.
2. Tasa de bombeo de vacío
3. Precisión del control de temperatura
4. Uniformidad de temperatura
5.
6. Método de apertura
7. Potencia de la máquina
Uso y mantenimiento diario de la laminadora
1. p>La máquina laminadora de módulos de células solares puede determinar varios aspectos importantes del panel:
1) Las burbujas en el panel deben cumplir los requisitos de la tabla;
2) La adhesividad de la placa de la batería debe cumplir con el estándar;
3) La fuerza de unión debe cumplir con el estándar;
4) La tasa de fragmentación debe ser baja;
5 ) La placa de la batería. El tipo de placa, es decir, las dimensiones totales.
Al seleccionar una laminadora, 1234 cuatro elementos se determinan según el grado de vacío, la uniformidad de la temperatura y si existe una función de regulación de presión. Sin embargo, la forma del panel de la batería está determinada por el área de la placa calefactora del laminador. Al seleccionar una laminadora, el primer factor a considerar es el área de la laminadora. Elija un área con gran compatibilidad y considere el método de apertura, la apariencia, etc. Utilice una máquina para múltiples propósitos tanto como sea posible. Una vez completada la selección, instale y depure bajo la guía del fabricante e ingrese a la producción y uso normales.
2. La laminadora entra en estado de funcionamiento.
Una vez completada la autoinspección, la laminadora puede entrar en estado de funcionamiento.
Procedimientos operativos:
Presione el botón de encendido de la bomba de vacío------Compruebe los parámetros del proceso------Compruebe si la temperatura alcanza el valor establecido--- ---Compruebe si el estado de funcionamiento es automático o manual, es necesario configurar el estado automático------Compruebe si a la bomba de vacío le falta aceite------Coloque los componentes a laminar-- ----Cierre la tapa------Compruebe el grado de vacío------Retire los componentes------Compruebe los componentes.
Después de asegurarse de que todos los procesos son normales, la laminadora entra en condiciones de funcionamiento normales.
4. Apagado de la laminadora:
Cuando se apaga la laminadora, es necesario apagar todas las fuentes de alimentación. Para garantizar que personas que no sean operadores no lo utilicen incorrectamente, el botón de emergencia se puede incluir en el rango de apagado. Los procedimientos operativos son los siguientes:
Apague la bomba de vacío------Cierre la tapa (no cierre la tapa herméticamente)------Apague el calor------ Apagado------Presione el botón de emergencia------Cierre la puerta principal
O: Presione el botón de emergencia------Cierre la puerta principal.
5. Cómo utilizar la plastificadora después de haber estado estacionada por un período de tiempo:
Después de que la plastificadora haya estado estacionada por un período de tiempo, se debe encender de acuerdo con el procedimiento normal. No coloque la placa de la batería y vacíe la máquina primero. Ejecute dos ciclos para eliminar el vapor de agua adsorbido en la máquina antes del uso normal.
Varias cuestiones relacionadas con las plastificadoras
1. Uso normal de la tela de vidrio
En la venta de plastificadoras, los fabricantes siempre tienen que colocar dos piezas de antiadherente. paño dentro de la máquina. Es para recordar a los usuarios la importancia de la tela antiadherente en la producción. La función de la tela antiadherente es aislar el EVA derretido para que no se pegue a la placa de goma de la cámara superior y a la placa calefactora del laminador. Una vez que el EVA se adhiera a la lámina de goma y a la placa calefactora, será difícil quitarlo.
El método de uso correcto es:
Equipar una plastificadora con al menos 4 piezas de tela antiadherente. Después de cada uso, no lo reutilice inmediatamente, déjelo a un lado y espere a que el paño antiadherente se enfríe por completo, y luego retire completamente el EVA del paño antiadherente para que el paño antiadherente mantenga su original. color. Si el EVA del paño antiadherente no se puede quitar por completo, el EVA se adherirá al vidrio del módulo de batería cuando se vuelva a utilizar. No importa cómo limpie el EVA en este momento, dejará partículas de EVA en el vidrio. Cuando el panel de la batería se utiliza al aire libre, estas partículas de EVA se volverán a derretir y se pegarán al vidrio. Y absorbe el polvo del cristal. Este polvo no se puede eliminar. A veces, el polvo bloquea las celdas de la batería, provocando un efecto de punto caliente a largo plazo.
2. Utilice correctamente el material sellador del marco.
Se requiere sellador al instalar marcos en paneles de batería. Algunas unidades presionan tiras de EVA en las ranuras cóncavas del marco para sellarlas. Y usa un secador de pelo para derretir el EVA. Si se utiliza EVA para sellar el marco, asegúrese de colocar el panel de la batería con el marco en un horno de curado para curar. De lo contrario, cuando se usa al aire libre, EVA se derretirá repetidamente y absorberá una gran cantidad de polvo bajo la luz del sol. Además, el sellador no debe usar pegamento de color; de lo contrario, el pigmento se difundirá lentamente en el EVA del panel de la batería y el panel de la batería cambiará de color después de un año de uso.
3. Uso normal de la bomba de vacío
En el mantenimiento diario de la laminadora, el eslabón de mantenimiento más importante es el mantenimiento del sistema de vacío. Cuando la laminadora se utiliza durante un período de tiempo, el nivel de vacío de la misma disminuirá. Cuando baje a cierto nivel, aparecerán burbujas en el panel de la batería. Por lo tanto, es necesario comprobar si a la bomba de vacío le falta aceite todos los días. Compruebe si el nivel de aceite de la bomba de vacío llega a la línea de nivel de aceite de la ventana en condiciones de trabajo. Si es insuficiente, se debe reponer, pero no en exceso. En segundo lugar, después de usarse durante un período de tiempo, el aceite de la bomba de vacío comienza a volverse turbio o negro. Esto requiere cambiar el aceite de la bomba de vacío y limpiar la bomba de vacío al mismo tiempo para eliminar la materia extraña coloidal aspirada. la bomba de vacío.
El grado de vacío aún no es alto después de la limpieza, lo que puede deberse a las siguientes razones:
Después de que el EVA pasa por altas temperaturas en el laminador, el peróxido (catalizador de reticulación) ) agregados a EVA y antioxidantes y trazas de ácido ceroso escaparán a medida que aumenta la temperatura. Algunos peróxidos participan en la reacción química de reticulación del EVA, formando nuevas sustancias y escapando al aire.
Cuanto mayor sea la temperatura de trabajo de la plastificadora, más y más complejas se escaparán al aire las sustancias del EVA. Algunas de estas sustancias complejas son aspiradas por la bomba de vacío, adsorbidas en varios componentes de la bomba de vacío o disueltas en el aceite de la bomba de vacío, lo que provoca que el funcionamiento general de la bomba de vacío disminuya. La otra parte está en la tubería de vacío. A medida que la temperatura disminuye, forma partículas coloidales y se adsorbe en la tubería de vacío. Con el tiempo, la tubería de vacío se estrechará o incluso se bloqueará. La única solución en este punto es reemplazar la manguera de vacío conectada.
Proceso de producción de módulos de células solares
La línea de módulos también se llama línea de embalaje. El embalaje es un paso clave en la producción de células solares. Sin un buen proceso de embalaje, no hay una buena batería. Se puede producir un buen tablero de componentes. El embalaje de la batería no solo garantiza su vida útil, sino que también mejora su resistencia. La alta calidad y la larga vida útil del producto son las claves para lograr la satisfacción del cliente, por lo que la calidad del embalaje del tablero componente es muy importante.
1.1 Flujo del proceso:
1. Prueba de batería-2. Soldadura frontal-inspección-3. Conexión en serie trasera-tendido (limpieza de vidrio, corte de material, pretratamiento de vidrio). , colocación) - 5. Laminación - 6. Desbarbado (bordes, limpieza) - 7. Instalación del marco (pegado, instalación de chavetas en las esquinas, punzonado, marco, fregado de pegamento residual) - 8 , Caja de conexiones para soldar - 9. Prueba de alto voltaje - 10 Prueba de componentes - inspección de apariencia - 11. Embalaje y almacenamiento;
1.2 Introducción al proceso:
Aquí solo una breve introducción Permítame brindarle una comprensión general del papel del proceso. El contenido específico se presentará en detalle más adelante:
1 Prueba de batería: debido a la aleatoriedad de las condiciones de producción de las celdas de la batería, el rendimiento de las baterías producidas no es el mismo, por lo que para. combinar eficazmente baterías con un rendimiento constante o similar, deben clasificarse según sus parámetros de rendimiento. La prueba de batería consiste en clasificar las baterías probando sus parámetros de salida (corriente y voltaje). Para mejorar la tasa de utilización de las baterías y fabricar componentes de baterías con calidad calificada.
2. Soldadura frontal: la tira del bus está soldada a la línea de rejilla principal en el lado frontal de la batería (electrodo negativo). La tira del bus es una tira de cobre estañado. La tira en múltiples puntos. La forma está soldada por puntos en la línea de la rejilla principal. La fuente de calor utilizada para soldar es una lámpara de infrarrojos (que aprovecha el efecto térmico de los rayos infrarrojos). La longitud de la cinta de soldar es aproximadamente el doble de la longitud lateral de la batería. La cinta de soldadura adicional se conecta al electrodo posterior de la siguiente pieza de batería durante la soldadura posterior.
3. Conexión en serie posterior: La soldadura posterior consiste en conectar 36 baterías en serie para formar una cadena de componentes. El proceso que utilizamos actualmente es manual. El posicionamiento de la batería se basa principalmente en una placa de membrana con un allí. Hay 36 ranuras para colocar las celdas de la batería. El tamaño de las ranuras corresponde al tamaño de la batería. Se han diseñado diferentes plantillas para componentes de diferentes especificaciones. El operador utiliza un soldador y un alambre de soldadura. soldar el frente de la "batería frontal" El electrodo (electrodo negativo) se suelda al electrodo trasero (electrodo positivo) de la "batería trasera", de modo que las 36 piezas se conectan en serie y los cables se sueldan al positivo y al negativo. electrodos de la cadena de componentes.
4. Colocación laminada: después de conectar la parte posterior en serie y pasar la inspección, las cuerdas de los componentes, el vidrio y el EVA cortado, la fibra de vidrio y el tablero se colocan de acuerdo con ciertos niveles y se preparan para la laminación. El vidrio se recubre previamente con una capa de imprimación para aumentar la fuerza de unión entre el vidrio y el EVA. Al colocar, asegúrese de la posición relativa de la cadena de baterías y el vidrio y otros materiales, y ajuste la distancia entre las baterías para sentar una base sólida para la laminación. (Nivel de colocación: de abajo hacia arriba: vidrio, EVA, batería, EVA, fibra de vidrio, backplane).
5. Laminación de componentes: coloque la batería colocada en la laminadora, aspire el aire del componente y luego caliente para derretir el EVA y unir la batería, el vidrio y la placa posterior; finalmente, enfríelos y retírelos. componentes. El proceso de laminación es un paso clave en la producción de componentes. La temperatura y el tiempo de laminación están determinados por las propiedades del EVA. Cuando utilizamos EVA de curado rápido, el tiempo del ciclo de laminación es de aproximadamente 25 minutos. La temperatura de curado es de 150°C.
6. Recorte: Durante la laminación, el EVA se derrite y solidifica hacia afuera debido a la presión para formar rebabas, por lo que se debe eliminar después de la laminación.
7. Marco: similar a instalar un marco sobre vidrio; instalar marcos de aluminio sobre componentes de vidrio aumenta la resistencia de los componentes, sella aún más los componentes de la batería y extiende la vida útil de la batería. Los espacios entre el marco y los componentes de vidrio se rellenan con resina de silicona. Cada cuadro está conectado con llaves angulares.
8. Caja de conexiones para soldadura: Soldar una caja en el cable de la parte posterior del componente para facilitar la conexión entre la batería y otros equipos o baterías.
9. Prueba de alto voltaje: la prueba de alto voltaje se refiere a la aplicación de un cierto voltaje entre el marco del componente y el cable del electrodo para probar la resistencia al voltaje y la resistencia del aislamiento del componente para garantizar que el componente pueda resistir. condiciones naturales adversas (rayos, etc.) no se dañen.
10. Prueba de componentes: El propósito de la prueba es calibrar la potencia de salida de la batería, probar sus características de salida y determinar el nivel de calidad del componente.