Cómo garantizar la calidad de la soldadura en ingeniería
Tomar disposiciones para el control del proceso de soldadura de los productos para garantizar que la calidad de la soldadura se controle de manera efectiva.
2 Ámbito de aplicación
Este procedimiento es aplicable a la evaluación del proceso de soldadura de productos, preparación del proceso de soldadura, control de calificación de soldadores, soldadura de productos, inspección de soldadura, reparación de soldadura, gestión de equipos de soldadura, etc. .
3 Responsabilidades
3.1 El departamento técnico de la unidad de negocio es responsable de la preparación de las instrucciones de calificación de procedimientos de soldadura y los procedimientos de soldadura.
3.2 El laboratorio de soldadura es responsable de la prueba de calificación del proceso de soldadura.
3.3 El ingeniero de soldadura es responsable del control de las actividades de calidad de la soldadura y de la gestión de los soldadores, y revisa la hoja de tareas de evaluación del proceso de soldadura, el informe de evaluación del proceso de soldadura, el proceso de soldadura y el proceso de reparación de soldadura, etc.
3.4 El inspector de soldadura es responsable de la supervisión de la soldadura y de la inspección de la calidad de la soldadura.
4 Contenido del plan
4.1 Calificación del proceso de soldadura
4.1.1 Todas las uniones soldadas a componentes de presión deben soldarse por puntos y soldarse por superposición, y los procedimientos de soldadura son evaluado.
4.1.2 La evaluación del proceso de soldadura debe cumplir con las "Normas de supervisión técnica de seguridad para recipientes a presión", GB 150-1998 "Recipientes a presión de acero", JB4708-2000 "Evaluación del proceso de soldadura de recipientes a presión de acero" y normativa JB/T 4745-2002 “Recipientes soldados de titanio”.
4.1.3 Para uniones soldadas que aparecen en los planos y están conectadas a componentes de presión y no están incluidas en la "Lista de elementos de calificación de procedimientos de soldadura", el departamento técnico debe preparar un "Libro de tareas de calificación de procedimientos de soldadura". ".
4.1.4 El departamento técnico deberá preparar la guía de procedimientos de soldadura (WPS) con base en la declaración de tareas de evaluación del procedimiento de soldadura y los planos de producción, después de ser revisada por el ingeniero de soldadura responsable, deberá enviarse a producción. departamento para su inclusión en el plan de producción, preparación de materiales y procesamiento de placas de prueba.
4.1.5 El laboratorio de soldadura recibe la placa de prueba y los materiales de soldadura de acuerdo con la guía del proceso de soldadura. Después de achaflanar la placa de prueba, solicita a soldadores expertos que suelden la placa de prueba de acuerdo con las especificaciones de soldadura determinadas. en la guía del proceso de soldadura, el inspector va al sitio para confirmar la placa de prueba y los materiales de soldadura (el certificado de material está completo y correcto, y el tamaño de la ranura cumple con los requisitos). supervisa la soldadura y la registra verazmente.
4.1.6 Después de soldar la placa de prueba, el inspector de soldadura deberá realizar una inspección visual de la placa de prueba. Si está calificado, debe cumplir con las disposiciones de las regulaciones del procedimiento de soldadura:
a) Para placas de prueba con requisitos de prueba no destructiva, el inspector de soldadura emite una "orden de prueba no destructiva" y el soldador El laboratorio envía las placas de prueba a la sala de pruebas de ensayos no destructivos. Después de pasar la detección de fallas, el laboratorio de soldadura aún enviará la placa de prueba al proceso de procesamiento de metal para el procesamiento de muestras. Los informes de pruebas no destructivas deben enviarse al laboratorio de soldadura.
b) Para placas de prueba sin requisitos de pruebas no destructivas, el laboratorio de soldadura enviará directamente las placas de prueba al proceso de procesamiento de oro para el procesamiento de muestras.
4.1.7 Después del procesamiento, la muestra será enviada por el laboratorio de soldadura al laboratorio físico y químico para su prueba. El laboratorio físico y químico enviará el informe de prueba junto con la muestra al laboratorio de soldadura.
4.1.8 El técnico de soldadura en el laboratorio de soldadura organiza los datos de la prueba de calificación del procedimiento de soldadura y prepara el informe de calificación del procedimiento de soldadura (PQR), que es revisado por el ingeniero responsable de soldadura y aprobado por el ingeniero de control de calidad. .
4.1.9 Si los resultados de la prueba de calificación del procedimiento de soldadura no son calificados, el ingeniero de soldadura debe convocar al personal relevante para analizar los motivos, modificar los parámetros del proceso de soldadura, formular una nueva "Instrucción de procedimiento de soldadura" y realizar la prueba de calificación del procedimiento de soldadura nuevamente.
4.1.10 El informe de calificación del procedimiento de soldadura junto con varios informes de inspección y prueba deben ser preparados por el laboratorio de soldadura y enviados al supervisor de fábrica para su firma y confirmación. El laboratorio de soldadura conserva las muestras de calificación del procedimiento de soldadura.
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4.2 Proceso de Soldadura
4.2.1 El departamento técnico es responsable de elaborar la ficha del proceso de soldadura en base a los planos y proceso de soldadura calificado. Instrucciones después de la revisión por parte del ingeniero responsable, se enviará al taller correspondiente, departamento de inspección y almacén secundario de materiales de soldadura. La tarjeta de procedimiento de soldadura debe indicar el número de calificación del procedimiento de soldadura y los elementos de calificación del soldador requeridos.
4.2.2 Los cambios en los procesos de soldadura serán implementados por el departamento técnico de acuerdo con los "Procedimientos de Control de Procesos".
4.3 Cualificaciones del soldador
4.3.1 Todos los soldadores que participan en la soldadura de componentes a presión deben realizar un examen de conocimientos básicos y habilidades operativas del soldador de acuerdo con el "Soldador de calderas, recipientes a presión y tuberías a presión". Normas de gestión de exámenes" Después de aprobar el examen y obtener el "Certificado de soldador de calderas y recipientes a presión" emitido por el departamento provincial de supervisión técnica y de calidad y el sello del soldador, podrá comenzar a trabajar y realizar los trabajos de soldadura correspondientes. Para productos con requisitos especiales, el departamento técnico organizará una capacitación especial y una evaluación de habilidades para los soldadores, y estos se pondrán a trabajar después de pasar la prueba.
4.3.2 El departamento técnico deberá establecer una ficha técnica del soldador, una copia para cada persona. Además de los exámenes de calificación y las evaluaciones de habilidades, la calidad de la soldadura y los accidentes de calidad de los soldadores deben contarse mensualmente como base para la renovación de la calificación del soldador y la solicitud de exención del examen.
4.3.3 El laboratorio de soldadura, bajo la dirección del ingeniero de soldadura responsable, es responsable de la organización y declaración de los exámenes de calificación y evaluaciones de habilidades de los soldadores, las estadísticas, el archivo y el almacenamiento de los expedientes técnicos de los soldadores, y informa periódicamente al taller de producción y al departamento de inspección. Proporciona una "Lista de soldadores certificados".
4.3.4 El certificado de soldadura del soldador debe estar dentro del período de validez y los elementos de soldadura deben ser los especificados en el certificado de soldadura.
4.4 Materiales de soldadura
Los materiales de soldadura se deben gestionar según el “Procedimiento de Control de Materiales de Soldadura”.
4.5 Equipo de soldadura
4.5.1 Al comprar equipo de soldadura y sus dispositivos auxiliares, el ingeniero de soldadura debe determinar el modelo, las especificaciones y el fabricante del equipo.
4.5.2 La adquisición, mantenimiento, reparación, revisión y desguace de equipos de soldadura se realizará de acuerdo con los “Procedimientos de Gestión de Equipos”.
4.5.3 Los equipos de soldadura y sus dispositivos auxiliares deben mantenerse en buenas condiciones y equipados con amperímetros, voltímetros y manómetros intactos durante las inspecciones de calibración semanales.
4.6 Soldadura del producto e inspección de soldadura
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4.6.2 Antes de soldar, el soldador debe limpiar el aceite y los residuos en ambos lados del ranura, haciendo que ambos lados de la ranura parezcan brillo metálico. El soldador debe medir los parámetros de soldadura durante la soldadura para que cumplan con los requisitos de la tarjeta de soldadura. Después de soldar, el soldador debe limpiar las salpicaduras y otros defectos de la superficie en ambos lados de la soldadura. Después de pasar la inspección, el soldador estampará su propio sello de acero en un lado de la soldadura. Las marcas de códigos de soldador para soldaduras de recipientes criogénicos y de acero inoxidable deben marcarse con un rotulador.
4.6.3 El inspector deberá inspeccionar las soldaduras y cumplimentar el “Registro de Inspección de Soldaduras”. Una vez calificada la soldadura, se emitirá una "hoja de inspección no destructiva" y se enviará a la sala de detección de fallas para realizar pruebas no destructivas de la calidad de la soldadura. Si no cumple con los requisitos de detección de fallas, se debe notificar al soldador para que lo pula.
4.6.4 El taller debe seguir estrictamente los métodos de soldadura y los parámetros de proceso especificados en la tarjeta de proceso de soldadura para soldar. Si se requiere un cambio en el método de soldadura, el planificador del proceso debe aprobar por escrito las especificaciones del material de soldadura u otros parámetros del proceso antes de modificar la tarjeta de soldadura.
4.7 Placas de prueba de soldadura de productos
4.7.1 Al formular el proceso de producción de productos de recipientes a presión, el departamento técnico debe preparar los requisitos de las placas de prueba de soldadura de productos, incluido el número de placas de prueba. elementos de prueba e indicadores de calificaciones, etc. , de acuerdo con los requisitos del "Reglamento de capacidad", "GB 150-1998" y los planos de diseño, y se anotará en la tarjeta de proceso.
4.7.2 El departamento técnico dibuja la posición de muestreo de la placa de prueba y los planos de procesamiento de las muestras de tracción, flexión e impacto de acuerdo con JB4744-2000 "Inspección de propiedades mecánicas de uniones soldadas de prueba de soldadura de productos". Placa" para uso del taller de procesamiento.
4.7.3 La placa de prueba de soldadura del producto debe ser del mismo material que el cilindro representativo (misma marca, mismas especificaciones, mismo número de lote del horno) y utilizar los mismos materiales y procesos de soldadura que el cilindro. soldadura. La placa de prueba debe conectarse a la línea de extensión de la costura longitudinal del cilindro y soldarse al cilindro al mismo tiempo por el mismo soldador.
4.7.4 Después de soldar la placa de prueba, el soldador debe marcar el número de orden de trabajo, la identificación del material y el código del soldador. La placa de prueba debe enviarse a la sala de detección de fallas junto con el cilindro para realizar pruebas no destructivas.
4.7.5 Los paneles de prueba de productos pertenecen a los elementos de inspección de supervisión de Categoría A, y el inspector debe notificar de inmediato al personal de supervisión e inspección para que acudan al sitio para la inspección.
4.7.6 Si el panel de prueba está defectuoso después de la inspección, puede o no repararse para evitar un muestreo defectuoso. Después de cortar la placa de prueba del cilindro, se enviará al taller para realizar la muestra. Después de que el inspector inspeccione el tamaño y la rugosidad de la superficie de la muestra procesada, emitirá un formulario de inspección para la placa de prueba y lo enviará al laboratorio de propiedades mecánicas para pruebas de tracción, flexión y punzonado.
4.7.7 El operador debe emitir un informe de prueba de rendimiento mecánico del tablero de prueba basado en los resultados de la prueba.
4.7.8 Cuando un recipiente requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura, el resto de la placa de prueba del producto deberá tratarse térmicamente en el mismo horno que el recipiente. Si es necesario subcontratar PWHT, el inspector debe presenciar que los paneles de prueba se coloquen en el contenedor y asegurarse de que los paneles de prueba se coloquen cerca de los termopares durante el tratamiento térmico.
4.7.9 Después del tratamiento térmico posterior a la soldadura, el departamento de inspección debe ser responsable del procesamiento y las pruebas de rendimiento mecánico de las muestras rotadas de manera oportuna para garantizar que el personal de pruebas emita un informe de rendimiento de la placa de prueba. antes de la prueba de presión del recipiente.
4.7.10 Cuando los datos de prueba de propiedades mecánicas de la placa de prueba del producto no cumplen con los dibujos y los requisitos estándar, el ingeniero de soldadura y el ingeniero físico y químico deben analizar cuidadosamente las razones de la falla. Si los resultados de la prueba se ven afectados por el procesamiento dimensional, la rugosidad de la superficie, etc., los materiales restantes de la placa de prueba se pueden volver a muestrear y los elementos no calificados se pueden volver a inspeccionar dos veces.
4.7.11 El informe de inspección de propiedades mecánicas de la placa de prueba del producto debe guardarse en el archivo del producto después de ser firmado por el inspector.
4.8 Reparación por soldadura
4.8.1 Durante el proceso de fabricación de recipientes a presión, cuando la soldadura se encuentre no calificada, se deberá cumplir con el “Reglamento de Supervisión Técnica de Seguridad de Recipientes a Presión” GB 150-1998 "Recipientes a presión de acero" y las regulaciones de GB 151-1999. En circunstancias normales, el número de reparaciones en la misma parte de la soldadura no debe exceder el doble.
4.8.2 Los productos de recipientes a presión que requieren tratamiento térmico posterior a la soldadura deben reprocesarse antes del tratamiento térmico. Si se realiza un retrabajo después del tratamiento térmico, el tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe realizar nuevamente de acuerdo con las especificaciones originales del tratamiento térmico.
4.8.3 Después de que el personal de inspección no destructiva descubre que el defecto de soldadura excede el estándar, el evaluador debe dibujar la pieza defectuosa en la soldadura, completar el "Aviso de reparación de soldadura" y entregárselo a el inspector de soldadura para notificar al taller de producción. El técnico en soldadura debe preparar el proceso de reparación e implementarlo después de la aprobación del ingeniero en soldadura.
4.8.4 Para la segunda reparación, el técnico en soldadura analizará la causa del defecto y formulará un plan de reparación. Luego de enviarlo al ingeniero en soldadura para su revisión, el taller designará un soldador capacitado y calificado (. o el soldador que originalmente realizó la soldadura) de acuerdo con el plan de reparación Plan para pulir, eliminar defectos y soldar. Orientación en sitio por parte de técnicos de soldadura.
4.8.5 Para la tercera (o tres o más) reparaciones, el ingeniero de soldadura organizará al personal relevante para analizar los motivos, encontrar contramedidas, formular un plan de reparación, determinar el soldador a reparar e implementarlo después. aprobación del director técnico del departamento comercial Trabajos de retrabajo. Un ingeniero de soldadura debe estar en el sitio para supervisar y dirigir los trabajos de reparación.
4.8.6 Después de la reparación de la soldadura, se debe realizar nuevamente y registrar la inspección (incluidas las pruebas no destructivas). El inspector registrará las piezas, tiempo y resultados de la reparación en la ficha técnica del producto.
4.8.7 Si el soldador de reparación no es el soldador original de la soldadura, el sello del soldador de reparación debe estamparse en la posición especificada de la pieza de soldadura de reparación después de la soldadura de reparación.
4.8.8 El registro de reparación debe ser detallado y debe incluir al menos la forma de la ranura, el tamaño, la longitud de la reparación, los parámetros del proceso de soldadura (corriente de soldadura, voltaje, velocidad de soldadura, temperatura de precalentamiento, temperatura de postcalentamiento y tiempo de espera, marca y especificaciones del material de soldadura, posición de soldadura, etc.), soldador y su código de sello, etc.
5 Documentos relacionados
5.1 Reglamento de supervisión técnica de seguridad para recipientes a presión
5.2 GB150—1998 Recipientes a presión de acero
5.3 JB4708—2000 Calificación del proceso de soldadura de recipientes a presión de acero
5.4 JB/T4745—2002 Recipientes soldados de titanio
5.5 Libro de instrucciones del proceso de soldadura
5.6 Libro de tareas de calificación del proceso de soldadura
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5.7 Tarjeta del proceso de soldadura
5.8 Procedimiento de control del proceso
5.9 Reglas de examen del soldador de calderas, recipientes a presión y tuberías a presión
5.10 Procedimiento de control del material de soldadura
5.11 Procedimiento de gestión de equipos
5.12 JB4744-2000 "Inspección de propiedades mecánicas de uniones soldadas de placas de prueba de soldadura de productos"
5.13 GB 151-1999 Calentador de reemplazo de carcasa y tubo
6 Registros de calidad
6.1 Lista de elementos de calificación de procedimientos de soldadura calificados
6.2 Orden de prueba no destructiva
6.3 Informe de calificación del procedimiento de soldadura
6.4 Expedientes técnicos del soldador
6.5 Listado de soldadores certificados
6.6 Registros de inspección de soldadura
6.7 Aviso de reparación de soldadura
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