¿Cuál es la diferencia entre fosfatar y galvanizar piezas de trabajo? Por favor sea específico.
La función del galvanizado es mejorar la resistencia a la corrosión de las piezas chapadas y prolongar el tiempo de oxidación del producto. Dependiendo del proceso, el galvanizado se puede dividir en dos tipos: galvanizado en caliente y electrogalvanizado.
La galvanización en caliente, también conocida como galvanización en caliente y galvanización en caliente, es un método anticorrosión de metales eficaz y se utiliza principalmente para instalaciones estructurales metálicas en diversas industrias. Las piezas de acero eliminadas del óxido se sumergen en zinc fundido a aproximadamente 500 °C, de modo que la capa de zinc se adhiera a la superficie de los componentes de acero para lograr el propósito de anticorrosión.
En la actualidad, el principal método de galvanizado de la superficie de placas de acero es el galvanizado en caliente. La galvanización en caliente se desarrolla a partir de un antiguo método de galvanización en caliente. Tiene una historia de 170 años desde que fue utilizado en la industria en Francia en 1836. Sin embargo, en los últimos 30 años, con el rápido desarrollo de las bandas de acero laminadas en frío, la industria del galvanizado en caliente se ha desarrollado a gran escala. El proceso de producción de láminas galvanizadas en caliente en láminas galvanizadas incluye principalmente: preparación de la lámina original → tratamiento previo al revestimiento → galvanizado en caliente → tratamiento posterior al revestimiento → inspección del producto terminado, etc. Según la costumbre, el proceso de galvanización en caliente a menudo se divide en dos categorías: recocido fuera de línea y recocido en línea basado en diferentes métodos de pretratamiento.
La galvanización, también conocida como galvanización en frío, es un proceso que utiliza el principio de la electrólisis para formar una capa de zinc uniforme, densa y bien adherida en la superficie de las piezas. En comparación con otros metales, el zinc es un metal relativamente barato y fácil de recubrir. Es una capa de galvanoplastia resistente a la corrosión de bajo valor y se usa ampliamente para proteger piezas de acero, especialmente para prevenir la corrosión por oxidación del aire, y para decoración.
El principio químico de la galvanización: en el tanque de galvanización que contiene la solución de galvanización, la pieza de trabajo limpia y especialmente pretratada se utiliza como cátodo. El ánodo está hecho de metal galvanizado y los dos polos están conectados al. El ánodo y la fuente de alimentación de CC respectivamente. El cátodo está conectado. La solución de galvanización consiste en una solución acuosa que contiene compuestos metálicos para galvanoplastia, sales conductoras, tampones, ajustadores de pH y aditivos. Después de la energización, los iones metálicos de la solución galvanizadora se mueven hacia el cátodo bajo la acción de la diferencia de potencial, formando un recubrimiento. El metal del ánodo forma iones metálicos en la solución de galvanización para mantener la concentración de iones metálicos galvanizados. Al galvanizar, la calidad del material del ánodo, la composición de la solución de galvanizado, la temperatura, la densidad de corriente, el tiempo de encendido, la intensidad de agitación, las impurezas precipitadas, la forma de onda de potencia, etc. Todo afectará la calidad del recubrimiento y deberá controlarse a tiempo.
Aunque los efectos galvanizadores del galvanizado en caliente y del electrogalvanizado son los mismos, los efectos son bastante diferentes. Debido a la gran diferencia en el espesor de la capa galvanizada entre los dos, el espesor de la capa electrogalvanizada es generalmente de sólo 20 a 30 micrones, mientras que el espesor de la capa galvanizada en caliente es generalmente de alrededor de 200 μm, por lo que el El tiempo de resistencia a la corrosión de las piezas galvanizadas es mucho más corto que el de las piezas galvanizadas.
La primera aplicación del proceso de fosfatado fue la prevención de la oxidación. Las piezas de acero se fosfatan para formar una película de fosfatación, que desempeña un papel en la prevención de la oxidación. El período de protección contra la oxidación de las piezas de trabajo después del fosfatado puede durar varios meses o incluso años (para piezas de trabajo aceitadas. Se usa ampliamente para la protección contra la oxidación entre procesos, transporte, embalaje, almacenamiento y uso). Existen tres tipos principales de fosfatado antioxidante: fosfatado a base de hierro, fosfatado a base de zinc y fosfatado a base de manganeso.
El principal líquido de baño para el fosfatado a base de hierro es la solución de fosfato ferroso, que no contiene acelerador de oxidación y tiene una alta acidez libre. La temperatura del tratamiento de fosfatación a base de hierro es superior a 95 °C, el tiempo de tratamiento es superior a 30 minutos, la película de fosfatación es superior a 10 g/m2 y tiene funciones duales de eliminación de óxido y fosfatación. Este fosfatado a alta temperatura a base de hierro rara vez se utiliza ahora debido a su lenta velocidad de fosfatado.
El fosfatado a base de manganeso tiene el mejor rendimiento como fosfatado antioxidante. La microestructura de la película de fosfatación está en forma de partículas densas y es el fosfatado antioxidante más utilizado. Independientemente de si hay un acelerador, si se agrega nitrato o nitroguanidina, se puede acelerar la velocidad de formación de la película de fosfatación. Por lo general, la temperatura de tratamiento es de 80 a 100 ℃, el tiempo de tratamiento es de 10 a 20 minutos y el peso de la película es superior a 7,5 g/m2.
El fosfatado a base de zinc también es un fosfatado antioxidante muy utilizado. El nitrato se usa generalmente como acelerador, la temperatura de tratamiento es de 80 a 90 ℃ y el tiempo de tratamiento es de 10 a 15 minutos. La película de fosfatación es superior a 7,5 g/m2 y la microestructura de la película de fosfatación generalmente está densamente empaquetada en forma de láminas de agujas.
El flujo general del proceso de fosfatación antioxidante:
Eliminación de aceite y óxido-lavado con agua-ajuste y activación de la superficie-fosfatación-lavado con agua-tratamiento con cromato-secado-lubricación o teñido tratamiento.
Las piezas de trabajo tratadas con álcalis fuertes y ácidos fuertes harán que la película de fosfato se vuelva áspera y los granos se pueden refinar mediante el ajuste y la activación de la superficie. La fosfatación a base de zinc se puede realizar con ácido oxálico y titanio coloidal. La suspensión de fosfato de manganeso insoluble puede activar la fosfatación a base de manganeso. El fosfatado a base de hierro generalmente no requiere ajuste del tratamiento de activación. Después del fosfatado, el rendimiento a prueba de herrumbre de la pieza de trabajo se puede mejorar enormemente mediante el sellado con cromato. Si se aceita o se tiñe, la resistencia a la oxidación se puede mejorar varias veces o incluso decenas de veces. Para piezas de trabajo como anillos de pistón de motor, engranajes y compresores de refrigeración, no solo tienen que soportar cargas, sino que también tienen fricción de movimiento, lo que requiere que las piezas de trabajo puedan reducir la fricción y resistir el desgaste. La película de fosfato de manganeso tiene alta dureza, estabilidad térmica y resistencia al desgaste, y la película de fosfato tiene buenos efectos de lubricación y reducción de la fricción. Por lo tanto, se usa ampliamente en anillos de pistón, soportes de cojinetes, compresores y otros componentes. La temperatura del tratamiento de fosfatado resistente al desgaste y antifricción es de 70 ~ 100 ℃ y el tiempo de tratamiento es de 10 ~ 20 min. El espesor de la película de fosfatación es superior a 7,5 g/m2.