Entrenamiento de SKU
¿Por qué todo el mundo enfatiza la eficiencia operativa cuando se trata de gestión de almacenes?
¿Cómo mejorar la eficiencia operativa del almacén? !
En el proceso de gestión de almacenes, la "eficiencia operativa" es un indicador importante para evaluar el nivel de gestión de almacenes. La gestión de almacenes que ignora la eficiencia operativa puede no ser "administrativa" en absoluto.
Se dice que el almacén es fácil de gestionar, pero en realidad es muy difícil de gestionar.
¿Cómo hacer que el almacén funcione científicamente?
Los métodos de mejora incluyen los siguientes aspectos:
1. Implementar mejor los SKU
Verificar con frecuencia la velocidad (frecuencia) de los SKU que entran y salen y reposicionar los SKU en función de la velocidad (frecuencia).
Asegúrese de que los SKU a los que se accede con frecuencia estén colocados en lugares convenientes y ergonómicos (a la altura de la cintura, al final del pasillo).
Almacena los SKU seleccionados con frecuencia como un kit.
2. Reforzar la eficiencia de la integración hombre-máquina.
Calcule los costos laborales para encontrar la estructura de costos óptima para su operación. ¿A menudo coloca más artículos en su sistema de recolección? Invertir en un sistema de almacenamiento automatizado puede reducir la cantidad de personas que necesita en una operación de recolección para que los empleados puedan ser reasignados a otra parte.
? 3. Recogida de mercancías en lotes (si las condiciones lo permiten)
La recogida en lotes permite al recolector visitar la fábrica de SKU una vez y completar varios pedidos o un lote de pedidos al mismo tiempo. Esta estrategia de recolección reduce el tiempo de viaje y la cantidad de viajes al mismo lugar de recolección, lo que aumenta la productividad de la recolección.
4. Estandariza rutas
Crea caminos claros mediante la selección de secuencias para acortar el tiempo de caminata.
La recolección secuencial no requiere que los recolectores crucen o realicen múltiples visitas a la misma ubicación de almacenamiento para completar un pedido.
Reducir este trabajo repetitivo aumenta la productividad y elimina las caminatas innecesarias.
5. Reposición completa.
El reabastecimiento depende principalmente de si el inventario de bienes en el área de recolección satisface la demanda, por lo que cuándo reponer los bienes depende del inventario en el área de recolección para evitar reponer bienes en el área de recolección cuando hay escasez. de mercancías, lo que afectará a toda la operación de picking.
Suele haber tres métodos: reabastecimiento por lotes, reabastecimiento regular o reabastecimiento aleatorio.
1. Agrupar el inventario
Agrupar el inventario según la frecuencia o escala de los envíos de SKU y hacer coincidir el método de almacenamiento correcto para el SKU.
Si hay algunos artículos grandes que necesitan ser movidos rápidamente, esos estantes pueden pertenecer al área de pre-picking.
Las mercancías pequeñas y medianas podrán pertenecer a zonas de almacenamiento automatizadas.
2. Prevenir el desabastecimiento
Establece un stock mínimo de seguridad para evitar el desabastecimiento y reportar o comprar productos automáticamente. Si establece una cantidad mínima de pedido, puede realizar un seguimiento de los niveles de inventario de forma regular y recibir automáticamente los nuevos envíos necesarios cuando sea necesario.
3. Seguimiento de estadísticas
El seguimiento de las cantidades de inventario con regularidad, ya sea semanal, mensual o trimestral, le ahorrará muchos problemas.
4. Gestión del sistema
Desarrollar un proceso claro y documentado para el envío y recepción de nuevos productos para evitar problemas como confusión y explosión del almacén causada por la acumulación repentina y no planificada de devoluciones a gran escala. .
Gestión del sitio de construcción
1. Información del producto
Reorganice los estantes, reduzca el espacio entre cada estante y coloque productos similares en el mismo estante, creando así. más espacio de almacenamiento.
2. Estandarice el proceso
Verifique el proceso de la instalación para asegurarse de que fluya en una dirección, desde la recepción hasta el inventario, desde la selección hasta el envío, si no desea que los empleados fluyan. de uno Viajando de un lado a otro de un área a otra, una vez que encuentre el proceso correcto, estandarícelo.
3. Gestión ajustada
(1) Conserve solo lo esencial para reducir el trabajo atrasado.
② Diseñe suficiente espacio en los pasillos de sus instalaciones para que las herramientas de manipulación puedan viajar fácilmente y encuentre el espacio "perfecto" que sea efectivo pero que no derroche.
③ Eliminar todos los factores inseguros que afectan al canal para que los empleados puedan ingresar fácilmente los SKU y garantizar la seguridad.
④Mantenga todos los espacios de trabajo limpios y libres de desorden para evitar daños al inventario y posibles pérdidas de bienes.
Gestión de la seguridad
1. Identificación visual
Las señales y etiquetas correctas pueden mantener su almacén organizado. Para guiar a las personas y mantenerlas en orden, asegúrese de que sus letreros sean claros y fáciles de entender; también considere publicar un mapa del piso para brindar instrucciones a los visitantes para evitar sorpresas;
2. Agrupe los SKU
Almacene los SKU que con frecuencia se recogen juntos en la misma ubicación para reducir el viaje y el tiempo de recolección de los recolectores y mejorar la eficiencia de la recolección de los empleados.
3. ¿Formación de los empleados?
Proporcionar capacitación adecuada a todos los empleados y brindar capacitación o demostraciones por parte de personal profesional, capacitado o certificado para ayudar a los empleados a corregir sus actitudes laborales y estandarizar su trabajo para prevenir lesiones personales causadas por violaciones de seguridad.
Herramientas del sistema
1. Sin papel
Las listas en papel son propensas a errores y pérdidas. La consulta en tiempo real y la exportación de diversos informes de información a través de la gestión del sistema son más convenientes y eficientes.
2. ¿Gestión de códigos de barras?
Utilizando códigos de barras, los escáneres pueden identificar/avisar de forma rápida y precisa. Durante el proceso de recogida, la mercancía se confirma mediante un simple escaneo para garantizar la exactitud del pedido. ¡Eficiente!
3. Gestión de etiquetas
La integración de impresoras de etiquetas en componentes de bolsas y etiquetas puede mejorar el inventario y la precisión de los pedidos. Las piezas se pueden etiquetar con número de pieza, número de lote, número de serie, número de lote: todos los números. Considere empaquetar y etiquetar piezas para realizar un seguimiento del inventario a lo largo de su ciclo de vida y facilitar las devoluciones.
Para mejorar la eficiencia operativa del almacén es necesario analizar los motivos en función de la situación real de cada almacén. Mejorar las habilidades operativas comerciales de los empleados y optimizar los procesos operativos puede mejorar la eficiencia de las operaciones del almacén hasta cierto punto.
¿Por qué todo el mundo hace hincapié en la eficiencia operativa cuando se trata de gestión de almacenes?
¿Cómo mejorar la eficiencia operativa del almacén? !