Recopilación de datos detallados de hornos industriales
Nombre chino: Horno industrial, también conocido como horno periódico. Características: Horno para producción intermitente, como horno de cámara, horno de carro, horno vertical, etc. La historia de los hornos industriales, los diferentes tipos de hornos, los hornos de atmósfera controlada, los hornos imponentes, los hornos de inducción sin núcleo, los hornos de llama, los hornos eléctricos y los hornos industriales han jugado un papel muy importante en el progreso de la humanidad. En la dinastía Shang, apareció en China un horno de fundición de cobre relativamente completo, con una temperatura de horno de 1200 °C y un diámetro interior de 0,8 m. Durante el período de primavera y otoño y el período de los Reinos Combatientes, la gente dominó aún más la tecnología del aumento. la temperatura del horno basada en el horno de fusión de cobre, produciendo así hierro fundido. En 1794 apareció en el mundo un horno de tubo recto para fundir hierro fundido. Más tarde, en 1864, el francés Martin utilizó el principio del horno regenerativo de la empresa británica Siemens para construir el primer horno plano de producción de acero calentado con gas. Utilizó el regenerador para precalentar el aire y el gas a altas temperaturas para garantizar la temperatura superior a 1600 °C necesaria para la fabricación de acero. Alrededor de 1900, el suministro de energía fue gradualmente suficiente y comenzaron a utilizarse varios hornos de resistencia, hornos de arco eléctrico y hornos de inducción con núcleo. En la década de 1950, los hornos de inducción sin núcleo se desarrollaron rápidamente. Más tarde, aparecieron los hornos de haces de electrones, que utilizaban haces de electrones para impactar combustible sólido para mejorar el calentamiento de la superficie y fundir materiales de alto punto de fusión. El horno utilizado para calentar la forja era originalmente una forja manual. Su espacio de trabajo era una cubeta cóncava llena de carbón. Se suministraba aire para la combustión desde la parte inferior de la cubeta y la pieza de trabajo se enterraba en el carbón para calentarla. Este tipo de horno tiene baja eficiencia térmica, mala calidad de calentamiento y sólo puede calentar piezas de trabajo pequeñas. Más tarde, se convirtió en un horno de cámara con una cámara de horno semicerrada o completamente cerrada hecha de ladrillos refractarios. Puede utilizar carbón, gas o petróleo como combustible o electricidad como fuente de calor, y la pieza de trabajo se calienta en la cámara del horno. Para facilitar el calentamiento de piezas de gran tamaño, han aparecido hornos de carro adecuados para calentar lingotes y palanquillas de acero, así como hornos de cuba para calentar barras largas. Después de la década de 1920, aparecieron varios tipos de hornos mecanizados y automatizados, que pueden aumentar la productividad del horno y mejorar las condiciones de trabajo. Con el desarrollo de los recursos combustibles y el avance de la tecnología de conversión de combustibles, el combustible de los hornos industriales ha cambiado gradualmente de combustibles sólidos como carbón en trozos, coque y carbón pulverizado a combustibles gaseosos y líquidos como gas de horno, gas ciudad y gas natural. , diésel y fueloil, y desarrolló diversos dispositivos de combustión adecuados al combustible utilizado. La estructura, la tecnología de calefacción, el control de la temperatura y la atmósfera de los hornos industriales afectarán directamente la calidad de los productos procesados. En el horno de forja, aumentar la temperatura de calentamiento del metal puede reducir la resistencia a la deformación, pero una temperatura demasiado alta provocará crecimiento de grano, oxidación o sobrecalentamiento, lo que afectará gravemente la calidad de la pieza de trabajo. Durante el tratamiento térmico, si el acero se calienta por encima de la temperatura crítica y luego se enfría repentinamente, la dureza y resistencia del acero pueden aumentar; si se calienta hasta un punto por debajo de la temperatura crítica y luego se enfría lentamente, la dureza del acero puede aumentar; se puede reducir y se puede mejorar la dureza. Para obtener piezas de trabajo con dimensiones precisas y superficies lisas, o para reducir la oxidación del metal para proteger los moldes y reducir los márgenes de mecanizado, se pueden utilizar varios hornos de calentamiento de baja oxidación. En un horno de llama abierta con poco calentamiento por oxidación, la combustión incompleta del combustible produce gas reductor y calentar la pieza de trabajo puede reducir la tasa de pérdida por oxidación a menos del 0,3%. Los diferentes tipos de hornos de atmósfera controlada utilizan una atmósfera preparada artificialmente, que se puede utilizar para carburación con gas, carbonitruración, enfriamiento brillante, normalización, recocido y otros tratamientos térmicos para cambiar la estructura metalográfica de la pieza de trabajo y mejorar las propiedades mecánicas. En un horno de partículas fluidizadas, el gas de combustión del combustible u otros agentes fluidizantes aplicados desde el exterior se fuerza a fluir a través de la capa de partículas de grafito u otras partículas inertes sobre el lecho del horno. La pieza de trabajo puede enterrarse en la capa de partículas para lograr un calentamiento mejorado. , o puede ser carburizado, nitrurado y otros calentamientos no oxidantes. En un horno de baño de sal, el uso de sal fundida como medio calefactor puede evitar la oxidación y descarburación de la pieza de trabajo. La fundición de hierro fundido en el horno Tian Chong a menudo se ve afectada por la calidad del coque, el método de suministro de aire, las condiciones del material del horno y la temperatura del aire, lo que dificulta la estabilización del proceso de fundición y la obtención de hierro fundido de alta calidad. El alto horno caliente puede aumentar eficazmente la temperatura del hierro fundido, reducir la pérdida por combustión de la aleación y reducir la tasa de oxidación del hierro fundido, produciendo así hierro fundido de alta calidad. Horno de inducción sin núcleo Con la aparición del horno de inducción sin núcleo, el horno Tian Chong tiende a ser reemplazado gradualmente.
El trabajo de fusión de este tipo de horno de inducción no está restringido por ningún grado de hierro fundido. Puede pasar rápidamente de fundir un grado de hierro fundido a fundir otro grado de hierro fundido, lo que es beneficioso para mejorar la calidad del hierro fundido. Algunos aceros de aleación especiales, como el acero inoxidable con contenido ultrabajo de carbono, el acero para rodillos, el acero para rotores de turbinas de vapor, etc., requieren desgasificación al vacío y agitación con argón en un horno de refinación para refinar acero fundido de alta pureza y gran capacidad. Horno de llama El horno de llama tiene una amplia gama de fuentes de combustible y un precio bajo, lo que facilita la adopción de diferentes estructuras según las condiciones locales, lo que resulta beneficioso para reducir los costos de producción. Sin embargo, es difícil lograr un control preciso de los hornos de llama, lo que provoca una grave contaminación ambiental y una baja eficiencia térmica. Las características del horno eléctrico son temperatura uniforme del horno, fácil control automático y buena calidad de calentamiento. Según el método de conversión de energía, los hornos eléctricos se pueden dividir en hornos de resistencia, hornos de inducción y hornos de arco eléctrico. La capacidad de calentamiento del horno calculada en unidad de tiempo y unidad de área del fondo del horno se denomina productividad del horno. Los gases incluyen gas licuado de petróleo, gas natural, gas de horno de coque, gas ciudad, gas de horno rotatorio, gas mixto, gas de horno generador, gas de horno alto, etc. Los hornos industriales son equipos térmicos que utilizan el calor de la combustión de combustible o la conversión de energía eléctrica para calentar materiales o piezas de trabajo en la producción industrial. En términos generales, los hornos de ollas también son hornos industriales, pero no están incluidos en los hornos industriales. Existen hornos de torre, hornos de inducción, hornos de resistencia, hornos de arco eléctrico, hornos de vacío, hornos planos, hornos de crisol, etc. Se utiliza para fundir metal. Hay hornos de secado de arena para hornear moldes de arena, hornos de secado de ferroaleaciones y hornos de recocido de fundición. El taller de forja cuenta con varios hornos de calentamiento para calentar lingotes o palanquillas de acero antes de la forja y hornos de tratamiento térmico para aliviar la tensión después de la forja, en el taller de tratamiento térmico de metales, hay varios hornos de tratamiento térmico para recocer, normalizar, templar y revenir para mejorar la calidad. propiedades mecánicas de la pieza de trabajo; el taller de soldadura cuenta con un horno de precalentamiento antes de la soldadura y un horno de templado posterior a la soldadura para las piezas de soldadura; en el taller de pulvimetalurgia hay un horno de calentamiento para sinterizar el metal; Aplicable a otras industrias, como hornos de fundición de metales, hornos de sinterización de minerales y hornos de coque en la industria metalúrgica; hornos de destilación y hornos de craqueo en la industria del petróleo en la industria del cemento y hornos de recocido y fusión de vidrio en la industria del silicato; industria; hornos de panificación en la industria alimentaria, etc. Hornos industriales a gas Los hornos industriales se dividen en dos tipos según los métodos de calentamiento: uno es un horno de llama (o horno de combustible), que utiliza el calor de combustión del combustible sólido, líquido o gaseoso en el horno para calentar la pieza de trabajo; Horno eléctrico. Horno, la energía eléctrica se convierte en energía térmica para calentar. La sala de trabajo del horno Shiyan se llama cámara del horno y consta del fondo, las paredes y el techo del horno. Cuando se utilizan como o, existen muchos tipos de estructuras de fondo de horno, que pueden denominarse hornos de fondo de carro, hornos de placa de empuje, hornos móviles, hornos de rodillos, hornos de cadena, hornos de anillo, etc. El fondo de un horno de llama utilizado para fundición, como la fundición de cobre, es un baño cóncavo para almacenar metal fundido. La forma del baño fundido es rectangular, circular u ovalada. Hay una salida de metal líquido en el fondo del charco fundido. En la pared del horno hay una puerta del horno, una mirilla y una salida de escorias. Hay dos tipos de estructuras de techo de horno: bóveda y techo. El primero se utiliza para estufas de menor ancho y el segundo se utiliza para estufas de mayor ancho. En un horno de llama de alta temperatura, la llama ingresa directamente al horno. Si se utiliza carbón en trozos como combustible, se debe instalar una cámara de combustión de combustible sólido separada y la llama cruzará el cráter y entrará en el horno. Si se utiliza carbón pulverizado, gas o petróleo como combustible, se requiere un quemador. Horno rotatorio El horno rotatorio u horno rotatorio se utiliza en la industria metalúrgica para la reducción directa de mineral de hierro, la tostación de minerales de alúmina, la tostación de minerales arcillosos y la tostación, volatilización, segregación y secado de diversas materias primas a granel. El cuerpo del horno rotatorio es cilíndrico, está hecho de gruesas placas de acero y revestido con materiales refractarios. El cuerpo del horno se instala horizontalmente sobre los rodillos del soporte con una ligera inclinación (4 ~ 6%). La relación de aspecto del cuerpo del horno está entre 12:1 y 30:1. Durante el funcionamiento, el cuerpo del horno gira a una velocidad constante. Debido a la inclinación y rotación del cuerpo del horno, los materiales del horno se mueven gradualmente de arriba a abajo. El material del horno se calienta gradualmente durante el movimiento y se producen uno tras otro cambios físicos y químicos. La temperatura del horno rotatorio generalmente se controla por debajo del punto de fusión del material del horno. El horno eléctrico es un horno metalúrgico que utiliza el efecto de calentamiento eléctrico para proporcionar calor: horno eléctrico Shenguang. El equipo del horno eléctrico suele estar completo, incluido el cuerpo del horno eléctrico, equipo eléctrico (transformador del horno eléctrico, rectificador, convertidor de frecuencia, etc.), interruptores, aparatos eléctricos auxiliares (estranguladores, condensadores de compensación, etc.), equipo de vacío, instrumentos de detección y control. (Instrumentos eléctricos, instrumentos térmicos, etc.), sistemas de ajuste automático, equipos mecánicos del horno (maquinaria de alimentación y descarga, dispositivos de inclinación del horno, etc.) Los equipos de potencia y los instrumentos de detección y control de los grandes hornos eléctricos generalmente se concentran en la potencia. Cuarto de suministro del horno eléctrico. En comparación con los hornos de petróleo, las ventajas de los hornos eléctricos son: la atmósfera en el horno es fácil de controlar e incluso puede evacuarse el material se calienta rápidamente, la temperatura de calentamiento es alta y la temperatura es fácil de controlar; el proceso de producción es fácil de mecanizar y automatizar; buenas condiciones de higiene laboral; alta eficiencia térmica; la calidad del producto es buena, etc. La capacidad de calentamiento del horno industrial calculada por el controlador de detección en función de la unidad de tiempo y la unidad de área del fondo del horno se denomina productividad del horno.
Cuanto más rápido se caliente el horno, mayor será su capacidad de carga y mayor será su productividad. En términos generales, cuanto mayor sea la productividad del horno, menor será el consumo unitario de calor por kilogramo de material. Por lo tanto, para reducir el consumo de energía, es necesario producir a plena capacidad y aumentar la productividad del horno tanto como sea posible. Al mismo tiempo, la proporción de combustible y aire de combustión con respecto al dispositivo de combustión se ajusta automáticamente para evitarlo. aire excesivo o insuficiente. Además, es necesario reducir el almacenamiento de calor y la pérdida de calor de la pared del horno, la pérdida de calor de los componentes de refrigeración por agua, la pérdida de calor radiante de varias aberturas y la pérdida de calor extraída de los gases de combustión del horno. La relación entre el calor absorbido por el metal o material cuando se calienta y el calor suministrado al horno se denomina eficiencia térmica del horno. La eficiencia térmica de un horno continuo es mayor que la de un horno intermitente. Debido a que el horno continuo tiene una alta productividad y un funcionamiento continuo, el sistema de calentamiento del horno está en un estado estable y no hay pérdidas periódicas de almacenamiento de calor en la pared del horno. . Además, dado que hay una sección de material del horno precalentado en la cámara del horno, parte del calor residual de los gases de combustión es absorbido por la pieza de trabajo fría que ingresa al horno, reduciendo la temperatura de los gases de combustión que salen del horno. Las medidas básicas para mejorar la eficiencia térmica del horno son: mejorar completamente la eficiencia de la combustión y fortalecer la transferencia de calor a la pieza de trabajo; continuar la producción y trabajar a plena carga tanto como sea posible; instalar un precalentador para precalentar el aire y el gas; recuperar el calor residual de los gases de combustión; utilizar una capacidad calorífica específica baja, los materiales refractarios bajos con alta conductividad térmica reducen el almacenamiento de calor y las pérdidas por disipación de calor en la pared del horno. Para mantener constante la temperatura del horno y lograr la velocidad de calentamiento especificada, además de determinar una estructura de horno excelente en función de los requisitos del proceso, los tipos de precalentadores y muebles del horno, los tipos de combustible y dispositivos de combustión y los métodos de extracción de humos de los hornos industriales, etc. También es necesario ajustar variables controlables como el combustible y el aire de combustión o la electricidad a través de varias unidades de control para lograr el control automático de la temperatura del horno, la atmósfera del horno o la presión del horno. Los productos industriales de alta gama tienen altos requisitos de uniformidad del campo de temperatura en el horno, así como de estabilidad y controlabilidad de la atmósfera de combustión, que no se pueden lograr mediante el control de combustión continua tradicional. Con la aparición de hornos industriales de sección ancha y gran capacidad, se debe utilizar tecnología de control de combustión por impulsos para controlar la uniformidad del campo de temperatura en el horno. El recubrimiento de alta temperatura del horno es para hacer que la resistencia a la temperatura constante alcance la alta temperatura del horno, y la resistencia a la temperatura debe mejorarse a 1800 ℃. Tiene resistencia a altas temperaturas, trabajo de recubrimiento estable, resistencia a altas temperaturas, resistencia al fuego, resistencia a la corrosión. Resistencia a la oxidación, resistencia al fuego, aislamiento térmico y ahorro de energía, y es adecuado para hornos de producción industrial. El horno tiene resistencia al desgaste continuo, resistencia al impacto y otras propiedades. La pintura específica para altas temperaturas es la siguiente: La pintura aislante para hornos de alta temperatura utiliza una solución especial para altas temperaturas que puede alcanzar los 1800 °C y se puede asar directamente frente a la llama durante mucho tiempo. La conductividad térmica del recubrimiento es de solo 0,03 W/mK, lo que puede suprimir y prevenir eficazmente la radiación infrarroja y la conducción de calor. La eficiencia de supresión del aislamiento térmico puede alcanzar aproximadamente el 90%, lo que puede suprimir la radiación térmica y las pérdidas por conducción de calor de objetos de alta temperatura. Es aislante, resistente a la tensión y puede reprocesarse después del curado, lo que facilita el cepillado de objetos irregulares. Los recubrimientos funcionales se pueden aplicar directamente sobre un objeto en unos pocos milímetros. El revestimiento anticorrosión resistente a altas temperaturas utilizado en los hornos puede alcanzar los 1700 ℃. Este recubrimiento funcional puede proteger el sustrato de la corrosión, oxidación y protección de sellado en gases de alta temperatura (humo), incendios y líquidos de alta temperatura (agua de mar y aguas residuales). El recubrimiento tiene alta estabilidad y resistencia al desgaste, reacciona con otras moléculas activas en ambientes de alta temperatura y tiene una larga vida útil. El revestimiento resistente al desgaste e impermeable para hornos tiene una resistencia a temperaturas de hasta 600°C. Su componente principal es el corindón puro y su resistencia a temperatura ambiente puede alcanzar más de 210 MPa. Este recubrimiento funcional se puede aplicar en capas finas y se puede utilizar en la industria, metalurgia, minería, construcción, transporte, medicina, industria ligera, etc. No se vuelve pegajoso por fricción de cavitación, fricción de dureza y fricción de impacto. Además, este recubrimiento funcional es resistente a ácidos y álcalis, impermeable y tiene buena adherencia. La invención tiene las ventajas de resistencia a altas temperaturas de 1700 °C, buen rendimiento de sellado a prueba de agua, fácil pintura, larga vida útil, resistencia a ácidos y álcalis, antienvejecimiento, autolimpieza, resistente al desgaste y puede proteger bien el material base. del agua, líquido y vapor y prolonga la vida útil del sustrato. Este revestimiento funcional de sellado de alta temperatura se puede pintar directamente sobre conductos de humos de alta temperatura, chimeneas, hormigón, diversos metales, superficies de fibra, ladrillos aislantes, etc. El revestimiento anticorrosión para gases de combustión del horno se puede utilizar para combatir la corrosión a largo plazo: tiene una excelente resistencia a la corrosión y es resistente al H2S y otros medios en los gases de combustión. En comparación con los revestimientos funcionales anticorrosión en escamas de vidrio tradicionales, tiene mejor ductilidad y adhesión firme. Adhesión súper fuerte: el recubrimiento tiene una fuerte adhesión al sustrato. Los nanomateriales de óxido metálico y los polvos ultrafinos de óxido de tierras raras contenidos en la composición de recubrimiento funcional ayudan al recubrimiento a formar una capa de transición de interfaz densa para que sus propiedades termodinámicas integrales coincidan con las del sustrato. Resistencia a altas temperaturas: el material base y el relleno de este producto están compuestos de materiales inorgánicos resistentes a altas temperaturas, y el revestimiento antihumo del revestimiento puede soportar 600 °C. Un revestimiento para horno resistente a altas temperaturas, transparente, anticorrosión y aislante del calor, compuesto por una solución de silicato de alta pureza y óxidos metálicos inorgánicos ultrafinos. La resistencia a la temperatura puede alcanzar los 1700 ℃ y el recubrimiento funcional es completamente transparente a temperatura ambiente y alta temperatura sin ningún olor volátil. Después de aplicar pintura funcional, no afectará el color original del objeto.
Después de que el recubrimiento funcional se recubre sobre la matriz de material inorgánico, puede formar una estructura de red interpenetrante con la superficie del objeto y tiene buena adherencia. El recubrimiento funcional transparente tiene cierto aislamiento térmico y retardo de llama. El revestimiento de radiación infrarroja lejana resistente a altas temperaturas para el horno es un revestimiento funcional especial que ahorra energía y es resistente a altas temperaturas (la temperatura puede alcanzar los 1700 °C), tiene una fuerte emisividad (0,95), es resistente a la corrosión y tiene alta resistencia al desgaste. Al recubrir la radiación infrarroja con recubrimientos funcionales, se mejora el intercambio de calor en el horno, se aumenta la intensidad y uniformidad del campo de temperatura en el horno y el combustible se quema más completamente, mejorando así la eficiencia térmica, mejorando en gran medida la eficiencia térmica de Materiales refractarios, reduciendo el consumo de energía, ahorrando energía y extendiendo el uso del revestimiento del horno. El revestimiento adhesivo inorgánico resistente a altas temperaturas para hornos es un producto nuevo con derechos de propiedad intelectual independientes. La resistencia a la temperatura puede alcanzar los 1800 ℃. El adhesivo inorgánico resistente a altas temperaturas tiene una fuerte adhesión y no es corrosivo para el sustrato metálico. Puede mantener una buena adhesión y resistencia a la corrosión a altas temperaturas y tiene una larga vida útil. La pintura aislante cerámica para hornos es resistente a altas temperaturas, alcanzando temperaturas de hasta 1700°C, y puede soportar fuertes campos eléctricos sin descomponerse. El revestimiento aislante de alta temperatura tiene alta resistencia mecánica y buena estabilidad química, y es resistente al envejecimiento, al agua y a la corrosión química. También tiene la capacidad de resistir choques mecánicos y choques térmicos. El control de combustión por pulsos es un método de combustión intermitente que utiliza tecnología de modulación de ancho de pulso para controlar la temperatura del horno ajustando el ciclo de trabajo (relación encendido-apagado) del tiempo de combustión. El flujo de combustible preestablecido se puede ajustar mediante la presión. Una vez que el quemador esté funcionando, estará a plena carga para garantizar que la velocidad de salida de gas del quemador no cambie. Cuando es necesario calentar, se extiende el tiempo de combustión del quemador y se reduce el tiempo intermitente; cuando se requiere enfriamiento, se reduce el tiempo de combustión del quemador y se extiende el tiempo intermitente. La principal ventaja del control de combustión por impulsos es la alta eficiencia de transferencia de calor y el consumo de energía muy reducido. Puede mejorar la uniformidad del campo de temperatura en el horno. Se logra un control preciso de la atmósfera de combustión sin ajuste en línea. Se puede mejorar la relación de regulación de carga del quemador. El sistema es simple, confiable y de bajo costo. Reducir la producción de óxidos de nitrógeno. La relación de ajuste de los quemadores normales suele ser de aproximadamente 1:4. Cuando el quemador funciona a plena carga, el flujo de gas, la forma de la llama y la eficiencia térmica pueden alcanzar el estado óptimo. Cuando el caudal del quemador está cerca de su caudal mínimo, la carga de calor es mínima, el caudal de gas se reduce considerablemente, la forma de la llama no puede cumplir con los requisitos y la eficiencia térmica cae drásticamente. Cuando el quemador de alta velocidad funciona por debajo del 50% del flujo de carga total, los indicadores anteriores están lejos de los requisitos de diseño. Este no es el caso de la quema de pulsos. En cualquier caso, el quemador tiene sólo dos estados de funcionamiento, uno funciona a plena carga y el otro no funciona. La temperatura sólo se regula ajustando la relación de tiempo de los dos estados. Por lo tanto, la combustión por impulsos puede compensar el defecto de la relación de regulación baja del quemador. Cuando se requiere un control de temperatura baja, el quemador aún puede funcionar en el mejor estado de combustión. Cuando se utiliza un quemador de alta velocidad, la velocidad de inyección de gas es rápida, lo que forma una presión negativa alrededor del horno, lo que provoca que una gran cantidad de gases de combustión del horno sean absorbidos por el gas principal, agitando y mezclando completamente, prolongando el tiempo de residencia. del gas de combustión en el horno, y aumentando la distancia entre el gas de combustión y el tiempo de contacto, mejorando así la eficiencia térmica convectiva. Además, los gases de combustión y el gas en el horno están completamente mezclados y mezclados, de modo que la temperatura del gas está cerca de la temperatura en el horno, lo que mejora la uniformidad del campo de temperatura en el horno y reduce el impacto térmico directo de alta -temperatura del gas sobre el objeto calentado. La tecnología de control de combustión por impulsos se utiliza ampliamente en la industria de los hornos industriales. Consta de dos partes: un quemador de alta velocidad y un sistema de control de hornos industriales. La tecnología de combustión por impulsos se utiliza para completar el control de temperatura y calentamiento de los hornos industriales. Para los hornos de gas, el campo de temperatura interna y la fuerza de la onda de temperatura son de 2°C. Para los hornos de combustible (diesel), el campo de temperatura interna y la fluctuación de temperatura son de 3°C. El efecto es mejor para los hornos que utilizan diesel pesado como combustible. Cuando la temperatura interna de un quemador ordinario es inferior a la temperatura de autoignición del combustible, la llama del quemador se extinguirá inmediatamente después de que se interrumpa el combustible, no continuará ardiendo y no afectará la temperatura en el horno, por lo que resolviendo el problema del apagado. Utilizando la tecnología de atomización más avanzada de la actualidad: la tecnología de atomización de burbujas, el quemador tiene un mejor efecto de atomización y utiliza menos medio de atomización. Los hornos que antes quemaban diésel ligero ahora pueden quemar diésel pesado. En la aplicación real, cuando se utiliza la modulación de ancho de pulso ordinaria para ajustar el ciclo de trabajo de combustión, cuando el ciclo de trabajo está cerca del 0% o 100%, el tiempo intermitente o de combustión es demasiado corto y el efecto de operación en el sitio no es ideal. entonces introducimos un tiempo mínimo. El concepto es establecer el tiempo mínimo de combustión intermitente y de combustión en 3 segundos, y cuando el ciclo de trabajo esté cerca del 0% o 100%, extender el tiempo de combustión e intermitente correspondiente. Como nueva tecnología, la combustión por impulsos tiene amplias perspectivas de aplicación y puede utilizarse ampliamente en las industrias cerámica, metalúrgica, petroquímica y otras. Desempeñará un papel importante en la mejora de la calidad del producto, la reducción del consumo de combustible y la reducción de la contaminación.
Es una innovación en el control automático en la industria de los hornos industriales y se convertirá en la dirección de desarrollo de la tecnología de combustión de los hornos industriales en el futuro.