¿Problemas de calidad y medidas preventivas en la construcción de puentes municipales?

1.1 razones

En los últimos años, el análisis de pilotes rotos de pilotes perforados en muchos puentes urbanos ha demostrado que la tecnología de construcción inadecuada es la causa principal de los pilotes rotos. . Según la experiencia, cuando la velocidad de aumento de la filtración de agua en el fondo y la pared del agujero es >:6 mm/min, se debe utilizar el proceso de vertido de hormigón bajo el agua. Sólo cuando la tasa de aumento de la filtración es menor o igual a ≤6 mm/min, se puede utilizar hormigón ordinario para la construcción. Sin embargo, si se utiliza hormigón común para el vertido debido a un fuerte aumento en la filtración de agua, todos los pilotes de hormigón moldeados in situ serán desechados, lo que provocará pérdidas económicas y de período de construcción. Esto se debe a que durante el proceso de vertido del hormigón, el agua (agua libre) que se filtra de la pared del pozo se sumerge en la mezcla de hormigón. El exceso de agua libre "erosiona" el mortero, lo que hace que la lechada de cemento flote primero y luego las partículas de arena se dispersen. , y finalmente las partículas gruesas se incrustan en el esqueleto hueco y se convierten en una pila defectuosa.

1.2 Medidas preventivas

Para el hormigón de pilotes excavados con una pequeña cantidad de filtración de agua, no se puede utilizar hormigón ordinario, es decir, la tasa de filtración de agua aumenta en el fondo y la pared. del orificio es >: 6 mm/min, y el agua se debe verter de acuerdo con la tasa de filtración de agua de la base del pilote de vertido de concreto. En este momento, la altura de pulverización debe ser

2. El error de tamaño geométrico del marco de hormigón pretensado excede el rango permitido.

2.1 Razones

2.1.1 Razones para la producción de encofrados

Las vigas de hormigón pretensado deben prefabricarse utilizando encofrados de estructura de acero, pero a menudo ocurren los siguientes problemas durante la producción. proceso.

(1) Las columnas delantera y trasera del marco (comúnmente conocidas como "baquetas") son demasiado cortas y las alturas de las vigas cuadradas y las cuñas deben ajustarse al mismo tiempo. la operación es difícil y propensa a errores;

(2) La distancia entre los marcos es demasiado grande, algunos son de 100 cm;;

(3) La distancia entre el marco y la junta es grandes, algunos miden más de 40 cm, lo que hace que la rigidez de la junta sea insuficiente;

(4) Al hacer plantillas, la soldadura no está en su lugar y la soldadura de reparación excede el rango de error debido a la deformación térmica;

(5) La placa inferior no está colocada en el mismo plano horizontal y hay deformación.

2.1.2 Razones para la instalación de la plantilla

(1) La plantilla de instalación no se controla de acuerdo con el método prescrito y la desviación geométrica del tamaño es grande;

(2) Ajuste el acoplamiento de la elevación Las cuñas no están hechas de madera cuadrada, sino que se procesan a partir de materiales sobrantes, o las cuñas a tope no están conectadas con clavos, o se usa una sola cuña y la vibración de trabajo del adjunto el vibrador hace que la cuña "retroceda" durante la construcción;

(3) Las superficies adyacentes en ambos extremos de la junta de la plantilla deben estar en el mismo plano pero no en el mismo plano, y las líneas rectas adyacentes deben estar en el mismo plano pero en realidad están en planos diferentes, lo que provoca curvas;

(4) (Superior, Inferior) Los dos tornillos del tornillo de tracción no están apretados.

2.1.3 Razones para la construcción con hormigón

Durante la construcción, la vibración de trabajo del vibrador (especialmente el vibrador adjunto) hace que el tornillo del tornillo de tracción se afloje o la cuña del cuña de tope se aflojara. El bloque no fue reforzado a tiempo. El exceso de mezcla de concreto no se eliminó, lo que provocó que el error de altura de la viga excediera el rango permitido.

2.2 Medidas preventivas

Para evitar problemas de calidad comunes en vigas de hormigón pretensado con errores dimensionales geométricos que exceden el rango permitido, primero se deben aclarar los requisitos básicos para la producción e instalación del encofrado. . Estos requisitos básicos son: ① Las dimensiones geométricas deben ser precisas, es decir, todas las dimensiones geométricas y secciones transversales deben ser completamente consistentes con el diseño (dentro del rango permitido (2) La rigidez requiere que el concreto no se deforme durante la construcción); (3) La estabilidad requiere que cada elemento durante la construcción La conexión sea efectiva y el soporte sea firme. Este es el requisito básico que se debe seguir durante el proceso de creación e instalación de la plantilla, y se debe cumplir en su totalidad una vez completado el proceso anterior. Además, si la plantilla debe ser plana o lisa (plantilla no plana), las uniones de soldadura deben estar pulidas y lisas, los bordes y las esquinas deben estar claros y el conjunto de la plantilla debe estar herméticamente sellado, etc. , estas también son las condiciones que deben cumplir las plantillas.

(1) El encofrado inferior de la viga de hormigón pretensado es una parte importante del encofrado y debe colocarse en el mismo plano horizontal. El error relativo máximo de cada punto debe controlarse dentro de los 3 mm, y la losa del piso que soporta el marco debe endurecerse con hormigón de cemento. La distancia entre los agujeros reservados para los tornillos opuestos debajo del molde inferior no debe ser superior a 100 cm. El espesor de la placa de acero utilizada para hacer el encofrado debe ser de 5 mm a 6 mm. El espaciado de la rejilla varía según el espesor de la placa de acero y debe ser de 70 cm a 90 cm. La distancia desde el centro de la junta del encofrado no debe ser. ser mayor a 25 cm. Las dimensiones geométricas de la plantilla deben ser precisas, con bordes y esquinas claros, líneas nítidas y uniones de soldadura suaves. El ajuste por tornillo es más adecuado para el levantamiento vertical de encofrados. Las "muslos de pollo" deben estar hechas de canal de acero y su altura debe coordinarse con la altura del molde inferior para facilitar el ajuste con la cuña de acoplamiento.

Las cuñas de madera (cuñas a tope) para afinar y fortalecer las "patas de pollo" deben ser de madera cuadrada (6 cm × 8 cm) para garantizar que dos cuñas a tope sean paralelas entre sí en cualquier distancia de unión. Se deben utilizar juntas de mortaja y espiga entre los paneles laterales, el panel inferior y los paneles laterales. Las espigas hembra y macho en la unión de mortaja y espiga deben coincidir (unión de mortaja y espiga). Si no se utilizan juntas a tope, el ancho de la junta debe ser ≮2 mm durante la instalación.

(2) A la hora de instalar el encofrado se deben controlar estrictamente las dimensiones geométricas. Los principios de elevación y prueba geométrica al instalar el encofrado son: ① Primero encuentre el centro geométrico o eje central como punto de referencia para evitar desviaciones (2) Mida desde el centro geométrico o el eje de simetría hacia adelante y hacia atrás hacia ambos lados para evitar excentricidades; errores (3) Preciso Después de determinar la posición plana y la elevación relativa de cada esquina (punto) en la superficie superior de la estructura, use una línea recta (cuerda tensora) para determinar la proyección plana o la posición en línea recta de cada lado (; 4) Lo anterior (1) a (3) debe repetirse varias veces hasta que esté calificado.

(3) Durante la construcción, se debe designar a una persona dedicada a revisar el encofrado, especialmente después de la vibración con el vibrador adjunto, verificar si los tornillos están flojos, si las cuñas se han retirado y reforzarlas en cualquier momento. tiempo. Después de verter el concreto del panel del ala, use la parte superior de los paneles en ambos lados como punto de referencia y raspe el exceso de mezcla con una regla para asegurarse de que el error de altura de la viga esté dentro del rango permitido (las vigas tipo caja son de +0 mm y -5 mm). .

3 Mala calidad de la apariencia del concreto

3.1 Razones

Las principales razones de los defectos de calidad como marcas, burbujas, burbujas, panales y escamas de pescado en la apariencia del concreto son:

4.1.1 Selección de materiales y diseño de mezcla inadecuados.

Los contratistas prestan más atención a la adquisición, almacenamiento y uso del cemento, pero a menudo ignoran la selección de áridos. El agregado grueso requiere la combinación de dos o más materiales y es fácil pasarlo por alto. La mezcla de concreto está mal graduada y tiene grandes huecos, lo que resulta en concreto suelto y fácil formación de hoyos en forma de panal. Una proporción inadecuada de la mezcla de cemento y hormigón también es una de las razones de la mala calidad del aspecto del hormigón. La mezcla del concreto debe realizarse de acuerdo con las proporciones de mezcla aprobadas.

3.1.2 Razones para la construcción con hormigón

Las principales razones de la mala calidad del aspecto del hormigón son el control laxo del tiempo de mezclado de la mezcla de hormigón, la colocación descuidada del molde y el tiempo de vibración. de la mezcla de concreto y métodos inadecuados.

3.2 Medidas preventivas

3.2.1 Selección de materiales calificados y optimización del diseño de la proporción de mezcla

La proporción de mezcla del hormigón de cemento moderno ya es una teoría de cinco componentes. entre los cuales cemento, agua, agregado grueso y agregado fino son los cuatro materiales básicos para el vertido del concreto. Los aditivos son aditivos auxiliares que mejoran el desempeño técnico del concreto. Nuestro objetivo es mezclar varias materias primas de manera uniforme según la gradación y proporción adecuadas, utilizar métodos apropiados para drenar el aire y liberar el agua en el concreto, de modo que la lechada de cemento llene los espacios entre los agregados gruesos y finos y se convierta en un cemento sólido. por dentro y luz por fuera.

Controlar la gradación de la arena, elegir arena media y hacerla más o menos uniforme, y no utilizar el porcentaje máximo de la gradación especificada, lo cual es beneficioso para la densidad y suavidad del hormigón. El agregado grueso utilizado en el concreto debe tener buena granulometría y su tamaño máximo de partícula no debe exceder 1/4 del tamaño mínimo de la sección estructural, ni debe ser mayor a 3/4 del espacio libre mínimo entre barras de acero. En términos generales, el tamaño máximo de partículas de agregado grueso para losas de vigas prefabricadas no debe exceder los 31,5 mm, y el tamaño máximo de partículas de agregado grueso para otros proyectos de concreto no debe exceder los 37,5 mm. En el diseño de la mezcla de concreto, debe basarse en el. Tamaño estructural y barras de acero. Densidad. Seleccione la relación agua-cemento y el asentamiento adecuados.

3.2.2 Mejorar la tecnología de construcción de concreto

(1) Verificar el tiempo de mezclado de la construcción de concreto en cualquier momento

(2) Antes de instalar el encofrado; , baje el encofrado lateral. Se debe aplicar una capa niveladora de mortero de 8 cm, y la capa niveladora debe incrustarse no más de 1 cm en las columnas y paredes de losa para asegurar una abertura hermética y evitar fugas de lechada;

(3 ) Cuando la altura de vertido libre de hormigón supere los 2m, se deberá descargar los materiales del barril o tolva para evitar que el hormigón se segregue. La velocidad de alimentación debe ser moderada para evitar la entrada excesiva de burbujas;

(4) Controle la distancia de vibración y el vibrador enchufable no debe ser mayor que 0,5 veces su radio de acción. La distancia entre el vibrador y la plantilla no debe ser mayor a 0,5 veces su radio de acción. Controle el espesor de la capa de vertido de hormigón para que sea aproximadamente 1,25 veces la longitud de la parte vibratoria. Al vibrar una nueva capa, primero debe insertar de 5 a 10 cm de hormigón para que las capas superior e inferior se combinen estrechamente. El tiempo de inserción del vibrador enchufable es de 20 a 30 segundos y el radio de acción es de 40 a 50 cm. La carrera del vibrador se puede mover linealmente o escalonada. El espacio entre los puntos de inserción es de 75 cm. retirada lenta y se extiende hacia la capa inferior de 5 cm a 10 cm. Controle la sincronización del vibrador para que no haya subvibración, pero tampoco sobrevibración.

El tiempo de vibración apropiado se puede juzgar por los siguientes fenómenos: al vibrar el concreto, no habrá asentamientos obvios, no habrá una gran cantidad de burbujas y la superficie del concreto será uniforme, plana y sumergida. El tiempo de vibración no debe ser demasiado largo ni demasiado corto. Si es demasiado largo, el hormigón puede segregarse, la lechada de la capa superior provocará picaduras y grietas, y las partículas gruesas de la capa inferior provocarán picaduras de escamas de pescado. Si es demasiado corto, el hormigón exhibirá una vibración virtual y aparecerán fácilmente agujeros en forma de panal.

Presta atención al método de vibración. Cuando vibra verticalmente, el vibrador es perpendicular a la superficie del concreto; cuando vibra oblicuamente, el ángulo entre el vibrador y la superficie del concreto es de 40° ~ 45°; la profundidad de la barra de acero insertada en el concreto no debe exceder 2/3 ~; 3/ de la longitud de la barra de acero. 4; El vibrador debe bombearse hacia arriba y hacia abajo a tiempo para vibrar de manera uniforme y densa en capas. Después de vibrar, la varilla del vibrador se debe sacar lentamente para que el concreto llene el agujero causado por la varilla del vibrador. Controle el proceso de vibración, primero alrededor de los cuatro lados y luego en el medio. Preste atención al centro alto alrededor del pavimento de concreto e intente expulsar las burbujas de aire del medio para evitar que se acumulen en el encofrado.

Al vibrar, la varilla vibradora no debe chocar con barras de acero, encofrados, piezas empotradas, etc. En áreas con barras de acero densas, se pueden utilizar varillas vibratorias con cuchillas para vibrar.

El vibrador adjunto debe vibrar simétricamente al mismo tiempo. La vibración se basará en el hecho de que no hay hundimiento evidente en la superficie del hormigón.

Presta atención al orden en el que se utilizan los vibradores. Independientemente de si el vibrador de inserción se utiliza junto con un vibrador de placa o un vibrador adjunto, la vibración inicial debe ser realizada por el vibrador de inserción y la vibración final debe ser realizada por este último.

(5) El hormigón debe recogerse al menos dos veces. En la primera pasada, es aconsejable utilizar una llana de madera para recoger el purín y presionar el árido grueso superficial bajo el purín flotante. La última recogida de pulpa se debe realizar con frotación con hierro después del proceso de sangrado y dimensionamiento. Cuando sea difícil recoger la lechada, está prohibido rociar agua, pero se puede quitar parte del hormigón y mezclar hormigón fresco para absorber la lechada. Al reparar y enlucir, se debe aplicar el exceso de lechada superficial en otras partes y no se debe rociar polvo sobre la superficie a reparar. Preste atención a hacer vibrar el concreto en la almohadilla de mortero de la capa protectora para asegurarse de que el mortero de cemento esté completamente envuelto o use una vibración a corto plazo y retire primero la almohadilla de vibración pequeña; De esta manera se pueden evitar eficazmente las manchas claras u oscuras en la superficie de la almohadilla de pulido.

4 Conclusión

La construcción de puentes municipales se ve afectada por muchos factores, como un sitio de construcción limitado, grandes interferencias, un período de construcción corto, etc. , por lo que es difícil garantizar la calidad de la construcción. Es necesario pensar repetidamente en diferentes defectos de calidad, resumir constantemente la experiencia y evitar problemas comunes recurrentes.

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