Análisis del revestimiento de plástico

En los últimos años, el revestimiento de plástico se ha utilizado ampliamente en el revestimiento decorativo de piezas de plástico. El plástico ABS es el tipo de revestimiento de plástico más utilizado. El plástico ABS es un terpolímero de acrilonitrilo (A), butadieno (B) y estireno (S). Para el plástico ABS de calidad para galvanoplastia, el contenido de butadieno tiene un gran impacto en la galvanoplastia y generalmente debe controlarse entre un 18 % y un 23 %. Tiene alto contenido de butadieno, buena fluidez, fácil moldeo y buena adherencia al recubrimiento. Dado que el ABS no es conductor, se debe colocar una capa conductora antes del revestimiento. La formación de la capa conductora requiere varios pasos, como rugosidad, neutralización, sensibilización, activación y revestimiento no electrolítico. Es más complicado que el revestimiento metálico y es propenso a problemas durante la producción. Partimos del proceso de revestimiento de plástico, analizamos las causas y encontramos soluciones.

1. Las piezas chapadas son fáciles de flotar y las piezas en contacto con el accesorio colgante se queman fácilmente. Debido a que la gravedad específica del plástico es pequeña, es fácil flotar en la solución. La forma de la pantalla es como una pequeña placa, con una superficie interior cóncava y dos pequeños agujeros en el borde. Al principio, sólo se utilizó un alambre de cobre para sujetar los dos pequeños agujeros para la galvanoplastia. Debido a la liberación de gas durante la galvanoplastia, la pantalla es fácil de separar del cable de cobre, y el cable de cobre también es liviano y no es suficiente para sumergir la pantalla en la solución. Posteriormente, se colocaron pesas en los cables de cobre para solucionar el problema de la flotación. El punto de contacto entre el cable de cobre y la pantalla se quema y el plástico queda expuesto, lo que se debe a una mala conductividad eléctrica. Para resolver el problema de la flotación y la conductividad de la pieza de trabajo, diseñamos un accesorio especial. La abrazadera tiene un cierto peso y ya no flotará después de colocar la pantalla. Luego use dos láminas conductoras más anchas para sujetar los orificios de la pantalla para que la corriente fluya uniformemente en todas partes y los puntos de contacto no se quemen.

2 Aparecen burbujas durante el revestimiento de cobre no electrolítico de la pantalla de la lámpara. Después de la galvanoplastia, las burbujas se vuelven más grandes y pueden levantar el plástico. El flujo del proceso de galvanoplastia es: desengrasado → lavado → rugoso → lavado → sensibilización → lavado. con agua del grifo → eliminación de lavado con agua iónica → activación → lavado con agua → revestimiento de cobre no electrolítico → lavado con agua → galvanoplastia → lavado con agua → secado. De lo anterior se puede ver que cualquier problema en cualquier paso antes del revestimiento de cobre no electrolítico provocará burbujas. Hay muchas razones para una mala unión. Las que a menudo causan problemas son el proceso de eliminación de aceite y el proceso de raspado. La eliminación incompleta del aceite provocará descamación y caída de la piel. La pantalla utiliza desengrasado químico (las piezas de plástico no son aptas para desengrasar con disolventes orgánicos. Durante el funcionamiento, la temperatura se eleva a 65-70°C y la pieza de trabajo se agita constantemente hasta que no queden gotas de agua después del lavado). El rugoso es un proceso muy importante en el revestimiento de plástico ABS. Si la rugosidad es insuficiente, la fuerza de unión disminuirá; si la rugosidad es excesiva, los agujeros se agrandarán y se deformarán, y la fuerza de unión también disminuirá. Dado que el estaño divalente en la solución sensibilizante es extremadamente inestable, la solución sensibilizante es propensa a fallar. Si no se ajusta, se producirá una falla de activación. Una activación insuficiente dará como resultado una deposición incompleta del revestimiento químico; una activación excesiva provocará una reducción excesiva de los metales activos en la superficie para formar una capa de película discontinua, lo que también reducirá la fuerza de unión. Comenzamos con la eliminación de aceite, seguimos estrictamente la fórmula del líquido de eliminación de aceite y las condiciones de operación, verificamos el tiempo y la temperatura del proceso de rugosidad y preparamos nuevos líquidos sensibilizantes y líquidos de activación. Como resultado, todavía aparecían burbujas después del revestimiento de cobre no electrolítico. Después de varias pruebas repetidas, los resultados fueron los mismos y finalmente se concluyó que el burbujeo no fue causado por la eliminación del aceite, su aspereza, su sensibilización o su activación. En este momento, se sospecha que hay algún problema con la composición del material y el proceso de moldeo, porque la composición y el proceso de moldeo del plástico ABS están directamente relacionados con la galvanoplastia. Las partículas de ABS son fáciles de absorber en agua y se requiere que el contenido de humedad sea inferior al 0,1% antes de la inyección a presión. Deben secarse en un horno de secado con aire caliente a 80 °C durante 2 a 4 horas, y el entorno circundante también debe secarse. estar seco. No se pueden mezclar otros ingredientes con el plástico ABS. A través de la investigación, descubrimos que la fábrica de moldeo por inyección apilaba una gran cantidad de piezas de plástico ABS moldeadas en el piso húmedo del almacén y que las materias primas no se secaban antes del moldeo por inyección. Bajo nuestra dirección, las materias primas que se moldearán por inyección se secarán a 80 °C durante 2 a 4 horas y se realizará el moldeo por inyección después de inspeccionarlas para cumplir con los requisitos de galvanoplastia. El problema de las burbujas ya no ocurre después de galvanizar la pantalla mejorada.