¿Qué es una máquina herramienta automatizada?
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Análisis automático de fallas de máquinas herramienta
Las máquinas herramienta automatizadas son una base material importante para que las empresas modernas produzcan. importantes medios técnicos para completar el proceso de producción. Fortalecer la gestión es la clave, y la combinación de "prevención" y "tratamiento" es la única forma de solucionar la "dificultad de uso y mantenimiento" de las máquinas herramienta CNC.
1. Investigación y análisis de fallas
Esta es la primera etapa de resolución de problemas y una etapa muy crítica. Se debe realizar el siguiente trabajo:
1. Consulta e investigación Al recibir información que requiera la resolución de fallas de la máquina herramienta en el sitio, se debe exigir al operador que intente mantener el estado de la falla en el sitio sin ningún tipo de falla. procesamiento, lo que favorece una resolución de problemas rápida y precisa. Analizar la causa del fallo.
2. Después de llegar al lugar para la inspección in situ, primero se debe verificar la exactitud e integridad de las diversas situaciones proporcionadas por el operador para verificar la exactitud del juicio inicial. Debido al nivel de los operadores, hay muchos casos en los que las condiciones de falla no están claras o incluso son completamente inexactas. Por lo tanto, después de llegar al lugar, no se apresure a solucionarlo, sino que investigue cuidadosamente varias situaciones nuevamente para evitar dañar el lugar y aumentar la dificultad de la resolución de problemas.
3. Análisis de fallas: según las condiciones de falla conocidas, analice el tipo de falla de acuerdo con el método de clasificación de fallas descrito en la sección anterior, determinando así los principios de solución de problemas. Debido a que la mayoría de las fallas se explican, en términos generales, se pueden enumerar varias causas posibles de la falla de acuerdo con el manual de diagnóstico y las instrucciones de funcionamiento del sistema CNC equipado con la máquina herramienta.
4. Determinar la causa. Investiga varias posibles causas para descubrir la causa real de este fallo. Esta vez es una prueba integral de la familiaridad, el nivel de conocimiento, la experiencia práctica y la capacidad de análisis y juicio del personal de mantenimiento con la máquina herramienta.
5. Preparativos para la resolución de problemas Algunos métodos de resolución de problemas pueden ser simples, mientras que algunas fallas suelen ser complejas y requieren una serie de preparativos, como la preparación de herramientas e instrumentos, el desmontaje parcial, la reparación de piezas, la compra de piezas e incluso la formulación de una solución de problemas. pasos de planificación y más.
Los métodos comunes de diagnóstico de fallas eléctricas son los siguientes.
(1) Método de inspección visual Este es un método necesario al comienzo del análisis de fallas, es decir, mediante inspección sensorial.
(1) Solicite al personal en el lugar de la falla que pregunte cuidadosamente sobre el proceso, los síntomas y las consecuencias de la falla. Es posible que se les pregunte varias veces durante todo el proceso de análisis y evaluación.
② Verifique visualmente si cada componente de la máquina herramienta se encuentra en condiciones normales (como la posición de cada eje de coordenadas, husillo, almacén de herramientas, manipulador, etc.) y si existen dispositivos de control eléctrico ( (como sistemas CNC, dispositivos de control de temperatura, dispositivos de lubricación, etc.) Hay indicaciones de alarma que verifican en el sitio si hay algún desgaste de seguridad, si los componentes están quemados o agrietados, si los alambres y cables se están cayendo y si. los distintos componentes operativos estén en la posición correcta.
(2) El método de inspección de instrumentos utiliza instrumentos eléctricos convencionales para medir los voltajes de suministro de energía de CA y CC de cada grupo y las señales de pulso y CC relacionadas para encontrar posibles fallas. Por ejemplo, use un multímetro para verificar el suministro de energía, mida los puntos de medición del estado de la señal relevantes establecidos en algunas placas de circuito, use un osciloscopio para observar la amplitud, la fase e incluso la presencia de señales de pulso relevantes, y use un programador de PLC para encontrar ubicaciones de fallas. y causas en el programa PLC.
(3) Método de análisis de indicación de señal y alarma
(1) Luz indicadora de alarma de hardware Esto se refiere a varias luces indicadoras de estado y falla en diversos equipos electrónicos y eléctricos, incluidos sistemas CNC y servos. Combinado con el estado de la luz indicadora y la descripción de la función correspondiente, se puede obtener el contenido de la indicación, la causa de la falla y los métodos de solución de problemas.
(2) Indicación de alarma de software Como se mencionó anteriormente, las fallas en el software del sistema, los programas de PLC y los programas de procesamiento generalmente tienen visualizaciones de alarma. Según el número de alarma mostrado, puede conocerlo comparándolo con el diagnóstico correspondiente. instrucciones Posibles causas de fallas y métodos de solución de problemas.
(4) Método de verificación del estado de la interfaz La mayoría de los sistemas CNC modernos integran PLC en ellos, y el CNC y el PLC se comunican entre sí en forma de una serie de señales de interfaz. Algunas fallas están relacionadas con errores o pérdida de señales de interfaz. Algunas de estas señales de interfaz se pueden mostrar en la placa de interfaz correspondiente y en la placa de entrada y salida, y algunas se pueden mostrar en la pantalla CRT mediante operaciones simples. Todas las señales de interfaz pueden ser invocadas por el programador de PLC.
(5) El método de ajuste de parámetros establece muchos parámetros modificables en el sistema CNC, PLC y sistema de servoaccionamiento para cumplir con los requisitos de diferentes máquinas herramienta y diferentes condiciones de trabajo. Estos parámetros no sólo permiten adaptar cada sistema eléctrico a una máquina herramienta específica, sino que también son necesarios para optimizar la funcionalidad de la máquina herramienta. Por lo tanto, no se permite que ningún parámetro cambie (especialmente los parámetros de simulación) o incluso se pierdan. Los cambios en las propiedades mecánicas o eléctricas causados por el funcionamiento a largo plazo del lecho aleatorio romperán el estado de coincidencia inicial y el estado de optimización. Este tipo de falla se refiere principalmente a la última falla en la parte de clasificación de fallas, y es necesario reajustar uno o más parámetros relacionados para eliminarla.
(6) Método de reemplazo de repuestos Cuando los resultados del análisis de fallas se concentran en una placa de circuito impreso, debido a la expansión continua de la integración del circuito, es difícil implementar la falla de un área determinada o incluso de una determinado componente. Para acortar el tiempo de inactividad, si hay las mismas piezas de repuesto disponibles, primero se pueden reemplazar las piezas de repuesto y luego se puede inspeccionar y reparar la placa defectuosa.
En vista de la situación anterior, antes de sacar la placa vieja y reemplazarla por una nueva, asegúrese de leer atentamente la información relevante y comprender los requisitos y pasos operativos antes de comenzar a trabajar para evitar causar mayores falla.
(7) Método de transposición cruzada: cuando se encuentra una placa defectuosa o no está seguro de si está defectuosa y no hay repuestos, se pueden intercambiar y verificar dos placas idénticas o compatibles en el sistema. , como intercambiar dos coordenadas. El tablero de comando o el tablero servo se pueden usar para determinar el tablero defectuoso o la pieza defectuosa. Este método de transposición cruzada requiere no sólo una atención especial al intercambio correcto del cableado del hardware, sino también una serie de parámetros correspondientes. De lo contrario, no sólo no se alcanzará la meta, sino que se producirán nuevos errores y confusión de pensamiento. Debe pensar detenidamente con anticipación, diseñar el plan de intercambio de software y hardware y luego verificar si el intercambio es correcto.
(8) Métodos de procesamiento especiales Los sistemas CNC actuales han entrado en una etapa de desarrollo abierto basada en PC, con un contenido de software cada vez más rico, incluido el software del sistema, el software del fabricante de máquinas herramienta e incluso el software de los propios usuarios. Debido a algunos problemas inevitables en el diseño de la lógica del software, algunos estados de falla no se pueden analizar, como las fallas. Para este tipo de fenómeno de falla, se pueden tomar medidas especiales para solucionarlo, como apagar toda la máquina, reiniciar después de una breve pausa y, en ocasiones, se puede eliminar la falla. El personal de mantenimiento puede explorar sus leyes u otros métodos efectivos en la práctica a largo plazo.
2. Mantenimiento eléctrico y resolución de problemas
El proceso de análisis de fallas eléctricas también es el proceso de resolución de problemas, por lo que algunas fallas eléctricas comunes se han introducido de manera integral en el método de análisis de la sección anterior. Métodos de resolución de problemas. Esta sección presenta brevemente varias fallas eléctricas comunes para referencia del personal de mantenimiento.
1. La fuente de alimentación es la fuente de energía que mantiene el normal funcionamiento del sistema e incluso de toda la máquina herramienta. Si falla o falla levemente, habrá pérdida de datos y tiempo de inactividad. En casos graves, puede destruir parte o incluso la totalidad del sistema. Debido a la suficiente potencia y la alta calidad de las redes eléctricas en los países occidentales, el diseño del suministro de energía de sus sistemas eléctricos se considera menos, lo que es ligeramente insuficiente para la red de suministro de energía de mi país con grandes fluctuaciones y altos armónicos. Junto con algunos factores humanos, es inevitable que se produzcan fallas causadas por el suministro de energía.
2. Fallo del bucle de posición del sistema CNC
(1) Alarma de campana de posición. Puede ser que el bucle de medición de posición esté abierto; el elemento de medición esté dañado; la señal de interfaz establecida por el control de posición no existe, etc.
②El eje de coordenadas se mueve sin instrucciones. Puede ser que la deriva sea demasiado grande; el bucle de posición o el bucle de velocidad estén conectados a retroalimentación positiva; la línea de retroalimentación esté abierta o el elemento de medición esté dañado;
3. Las coordenadas de la máquina herramienta no pueden encontrar el punto cero.
Puede ser que la dirección cero esté lejos del punto cero; el codificador esté dañado o el circuito esté abierto; el punto cero de la rejilla se desvía; el interruptor de desaceleración cero está defectuoso;
4. Las características dinámicas de la máquina herramienta se deterioran, la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo disminuye e incluso la máquina herramienta vibra a cierta velocidad. La holgura del sistema de transmisión mecánica es demasiado grande o incluso está muy desgastada, o el riel guía no está suficientemente lubricado o incluso desgastado. Para el sistema de control eléctrico, puede ser que el bucle de velocidad, el bucle de posición y los parámetros relacionados ya no coincidan mejor. state.Optimizar después de básicamente eliminarlos.
5. Tiempo de inactividad ocasional. Aquí hay dos situaciones posibles: una es que los problemas en el diseño del software relacionado mencionados anteriormente causen que el apagado falle bajo ciertas combinaciones específicas de operaciones y operaciones funcionales. Generalmente, la máquina herramienta desaparecerá cuando se apague y luego se vuelva a encender. la otra es que esta situación es causada por condiciones ambientales, como fuertes interferencias (red eléctrica o equipos periféricos), temperatura y humedad excesivas, etc. La gente suele ignorar este tipo de factor ambiental. Por ejemplo, las fábricas comunes en el sur de China colocan máquinas herramienta cerca de las puertas abiertas, los gabinetes eléctricos se dejan abiertos durante mucho tiempo y hay una gran cantidad de equipos que generan polvo y virutas de metal. o agua nebulizada cerca. Estos factores no sólo provocarán fallos de funcionamiento, sino que también dañarán gravemente el sistema y las máquinas herramienta, por lo que se debe prestar atención a las mejoras.
Resumen: El proceso de investigación, análisis y diagnóstico de fallas en el sistema eléctrico de las máquinas herramienta CNC es también el proceso de resolución de problemas. Una vez que se encuentra la causa, la falla casi se elimina. Por lo tanto, los métodos de análisis y diagnóstico de fallas son muy importantes.
Palabras clave: Análisis de fallas de máquinas herramienta CNC
1. Investigación y análisis de fallas
Esta es la primera etapa de resolución de problemas y una etapa muy crítica. Se debe realizar el siguiente trabajo:
1. Consulta e investigación Al recibir información que requiera la resolución de fallas de la máquina herramienta en el sitio, se debe exigir al operador que intente mantener el estado de la falla en el sitio sin ningún tipo de falla. procesamiento, lo que favorece una resolución de problemas rápida y precisa. Analizar la causa del fallo.
2. Después de llegar al lugar para la inspección in situ, primero se debe verificar la exactitud e integridad de las diversas situaciones proporcionadas por el operador para verificar la exactitud del juicio inicial. Debido al nivel de los operadores, hay muchos casos en los que las condiciones de falla no están claras o incluso son completamente inexactas. Por lo tanto, después de llegar al lugar, no se apresure a solucionarlo, sino que investigue cuidadosamente varias situaciones nuevamente para evitar dañar el lugar y aumentar la dificultad de la resolución de problemas.
3. Análisis de fallas: según las condiciones de falla conocidas, analice el tipo de falla de acuerdo con el método de clasificación de fallas descrito en la sección anterior, determinando así los principios de solución de problemas. Debido a que la mayoría de las fallas se explican, en términos generales, se pueden enumerar varias causas posibles de la falla de acuerdo con el manual de diagnóstico y las instrucciones de funcionamiento del sistema CNC equipado con la máquina herramienta.
4. Determinar la causa. Investiga varias posibles causas para descubrir la causa real de este fallo. Esta vez es una prueba integral de la familiaridad, el nivel de conocimiento, la experiencia práctica y la capacidad de análisis y juicio del personal de mantenimiento con la máquina herramienta.
5. Preparativos para la resolución de problemas Algunos métodos de resolución de problemas pueden ser simples, mientras que algunas fallas suelen ser complejas y requieren una serie de preparativos, como la preparación de herramientas e instrumentos, el desmontaje parcial, la reparación de piezas, la compra de piezas e incluso la formulación de una solución de problemas. pasos de planificación y más.
Los métodos comunes de diagnóstico de fallas eléctricas son los siguientes.
(1) Método de inspección visual Este es un método necesario al comienzo del análisis de fallas, es decir, mediante inspección sensorial.
(1) Solicite al personal en el lugar de la falla que pregunte cuidadosamente sobre el proceso, los síntomas y las consecuencias de la falla. Es posible que se les pregunte varias veces durante todo el proceso de análisis y evaluación.
② Verifique visualmente si cada componente de la máquina herramienta se encuentra en condiciones normales (como la posición de cada eje de coordenadas, husillo, almacén de herramientas, manipulador, etc.) y si existen dispositivos de control eléctrico ( (como sistemas CNC, dispositivos de control de temperatura, dispositivos de lubricación, etc.) Hay indicaciones de alarma que verifican en el sitio si hay algún desgaste de seguridad, si los componentes están quemados o agrietados, si los alambres y cables se están cayendo y si. los distintos componentes operativos estén en la posición correcta.
(2) El método de inspección de instrumentos utiliza instrumentos eléctricos convencionales para medir los voltajes de suministro de energía de CA y CC de cada grupo y las señales de pulso y CC relacionadas para encontrar posibles fallas. Por ejemplo, use un multímetro para verificar el suministro de energía, mida los puntos de medición del estado de la señal relevantes establecidos en algunas placas de circuito, use un osciloscopio para observar la amplitud, la fase e incluso la presencia de señales de pulso relevantes, y use un programador de PLC para encontrar ubicaciones de fallas. y causas en el programa PLC.
(3) Método de análisis de indicación de señal y alarma
(1) Luz indicadora de alarma de hardware Esto se refiere a varias luces indicadoras de estado y falla en diversos equipos electrónicos y eléctricos, incluidos sistemas CNC y servos. Combinado con el estado de la luz indicadora y la descripción de la función correspondiente, se puede obtener el contenido de la indicación, la causa de la falla y los métodos de solución de problemas.
(2) Indicación de alarma de software Como se mencionó anteriormente, las fallas en el software del sistema, los programas de PLC y los programas de procesamiento generalmente tienen visualizaciones de alarma. Según el número de alarma mostrado, puede conocerlo comparándolo con el diagnóstico correspondiente. instrucciones Posibles causas de fallas y métodos de solución de problemas.
(4) Método de verificación del estado de la interfaz La mayoría de los sistemas CNC modernos integran PLC en ellos, y el CNC y el PLC se comunican entre sí en forma de una serie de señales de interfaz. Algunas fallas están relacionadas con errores o pérdida de señales de interfaz. Algunas de estas señales de interfaz se pueden mostrar en la placa de interfaz correspondiente y en la placa de entrada y salida, y algunas se pueden mostrar en la pantalla CRT mediante operaciones simples. Todas las señales de interfaz pueden ser invocadas por el programador de PLC.
(5) El método de ajuste de parámetros establece muchos parámetros modificables en el sistema CNC, PLC y sistema de servoaccionamiento para cumplir con los requisitos de diferentes máquinas herramienta y diferentes condiciones de trabajo. Estos parámetros no sólo permiten adaptar cada sistema eléctrico a una máquina herramienta específica, sino que también son necesarios para optimizar la funcionalidad de la máquina herramienta. Por lo tanto, no se permite que ningún parámetro cambie (especialmente los parámetros de simulación) o incluso se pierdan. Los cambios en las propiedades mecánicas o eléctricas causados por el funcionamiento a largo plazo del lecho aleatorio romperán el estado de coincidencia inicial y el estado de optimización. Este tipo de falla se refiere principalmente a la última falla en la parte de clasificación de fallas, y es necesario reajustar uno o más parámetros relacionados para eliminarla.
(6) Método de reemplazo de repuestos Cuando los resultados del análisis de fallas se concentran en una placa de circuito impreso, debido a la expansión continua de la integración del circuito, es difícil implementar la falla de un área determinada o incluso de una determinado componente. Para acortar el tiempo de inactividad, si hay las mismas piezas de repuesto disponibles, primero se pueden reemplazar las piezas de repuesto y luego se puede inspeccionar y reparar la placa defectuosa.
En vista de la situación anterior, antes de sacar la placa vieja y reemplazarla por una nueva, asegúrese de leer atentamente la información relevante y comprender los requisitos y pasos operativos antes de comenzar a trabajar para evitar causar mayores falla.
(7) Método de transposición cruzada: cuando se encuentra una placa defectuosa o no está seguro de si está defectuosa y no hay repuestos, se pueden intercambiar y verificar dos placas idénticas o compatibles en el sistema. , como intercambiar dos coordenadas. El tablero de comando o el tablero servo se pueden usar para determinar el tablero defectuoso o la pieza defectuosa. Este método de transposición cruzada requiere no sólo una atención especial al intercambio correcto del cableado del hardware, sino también una serie de parámetros correspondientes. De lo contrario, no sólo no se alcanzará la meta, sino que se producirán nuevos errores y confusión de pensamiento. Debe pensar detenidamente con anticipación, diseñar el plan de intercambio de software y hardware y luego verificar si el intercambio es correcto.
(8) Métodos de procesamiento especiales Los sistemas CNC actuales han entrado en una etapa de desarrollo abierto basada en PC, con un contenido de software cada vez más rico, incluido el software del sistema, el software del fabricante de máquinas herramienta e incluso el software de los propios usuarios. Debido a algunos problemas inevitables en el diseño de la lógica del software, algunos estados de falla no se pueden analizar, como las fallas. Para este tipo de fenómeno de falla, se pueden tomar medidas especiales para solucionarlo, como apagar toda la máquina, reiniciar después de una breve pausa y, en ocasiones, se puede eliminar la falla. El personal de mantenimiento puede explorar sus leyes u otros métodos efectivos en la práctica a largo plazo.
2. Mantenimiento eléctrico y resolución de problemas
El proceso de análisis de fallas eléctricas también es el proceso de resolución de problemas, por lo que algunas fallas eléctricas comunes se han introducido de manera integral en el método de análisis de la sección anterior. Métodos de resolución de problemas. Esta sección presenta brevemente varias fallas eléctricas comunes para referencia del personal de mantenimiento.
1. La fuente de alimentación es la fuente de energía que mantiene el normal funcionamiento del sistema e incluso de toda la máquina herramienta. Si falla o falla levemente, habrá pérdida de datos y tiempo de inactividad. En casos graves, puede destruir parte o incluso la totalidad del sistema. Debido a la suficiente potencia y la alta calidad de las redes eléctricas en los países occidentales, el diseño del suministro de energía de sus sistemas eléctricos se considera menos, lo que es ligeramente insuficiente para la red de suministro de energía de mi país con grandes fluctuaciones y altos armónicos. Junto con algunos factores humanos, es inevitable que se produzcan fallas causadas por el suministro de energía. 2. Falla en el bucle de posición del sistema CNC
(1) Alarma de campana de posición.
Puede ser que el bucle de medición de posición esté abierto; el elemento de medición esté dañado; la señal de interfaz establecida por el control de posición no existe, etc.
②El eje de coordenadas se mueve sin instrucciones. Puede ser que la deriva sea demasiado grande; el bucle de posición o el bucle de velocidad estén conectados a retroalimentación positiva; la línea de retroalimentación esté abierta o el elemento de medición esté dañado;
3. Las coordenadas de la máquina herramienta no pueden encontrar el punto cero. Puede ser que la dirección cero esté lejos del punto cero; el codificador esté dañado o el circuito esté abierto; el punto cero de la rejilla se desvía; el interruptor de desaceleración cero está defectuoso;
4. Las características dinámicas de la máquina herramienta se deterioran, la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo disminuye e incluso la máquina herramienta vibra a cierta velocidad. La holgura del sistema de transmisión mecánica es demasiado grande o incluso está muy desgastada, o el riel guía no está suficientemente lubricado o incluso desgastado. Para el sistema de control eléctrico, puede ser que el bucle de velocidad, el bucle de posición y los parámetros relacionados ya no coincidan mejor. state.Optimizar después de básicamente eliminarlos.
5. Tiempo de inactividad ocasional. Aquí hay dos situaciones posibles: una es que los problemas en el diseño del software relacionado mencionados anteriormente causen que el apagado falle bajo ciertas combinaciones específicas de operaciones y operaciones funcionales. Generalmente, la máquina herramienta desaparecerá cuando se apague y luego se vuelva a encender. la otra es que esta situación es causada por condiciones ambientales, como fuertes interferencias (red eléctrica o equipos periféricos), temperatura y humedad excesivas, etc. La gente suele ignorar este tipo de factor ambiental. Por ejemplo, las fábricas comunes en el sur de China colocan máquinas herramienta cerca de las puertas abiertas, los gabinetes eléctricos se dejan abiertos durante mucho tiempo y hay una gran cantidad de equipos que generan polvo y virutas de metal. o agua nebulizada cerca. Estos factores no sólo provocarán fallos de funcionamiento, sino que también dañarán gravemente el sistema y las máquinas herramienta, por lo que se debe prestar atención a las mejoras.