Lección 3 Resumen de la gestión de instalaciones eléctricas y mecánicas y puntos de conocimiento práctico (1)
1M411060 Comprender los conocimientos básicos de medición técnica.
1m 411061 Conceptos básicos, métodos y normativa relevante de medición técnica.
(1) Concepto básico de medición técnica
La medición técnica es un proceso experimental para determinar el valor. El proceso de medición incluye cuatro elementos: objeto de medición, unidad de medición, método de medición y precisión de la medición.
Los objetos medidos aquí se refieren principalmente a cantidades geométricas, incluyendo longitud, ángulo, rugosidad de la superficie y error de forma.
Unidad de medida, de acuerdo a lo establecido en la Ley de Medición, el país adopta el Sistema Internacional de Unidades.
Los métodos de medición más utilizados son:
Medición directa y medición indirecta;
Medición integral y medición única;
Medición por contacto y no -Medición por contacto Medición por contacto;
Medición pasiva, medida activa, medida estática y medida dinámica.
La precisión de la medición se refiere al grado de coherencia entre los resultados de la medición y el valor real.
(2) Transferencia de tallas
La unificación de tallas se consigue mediante la transferencia de tallas. La transferencia de valor consiste en transferir el valor del estándar de medición a varios instrumentos de medición paso a paso a través de estándares de medición en todos los niveles. Cada vez que se transfiere una dimensión, el valor del estándar de medición de nivel superior se compara con el estándar de medición de nivel inferior con el mismo valor para determinar el valor real del estándar de medición de nivel inferior. Este proceso se llama verificación.
La Ley de Medición estipula que "el departamento administrativo de medición del Consejo de Estado es responsable de establecer varios instrumentos de medición de referencia como base para unificar los valores de medición nacionales". “La verificación de las mediciones deberá realizarse de acuerdo con el Cuadro del Sistema Nacional de Verificación de Metrología.”
(3) Instrumentos de medición de longitud de uso común y su selección
Tipos, usos y características de los instrumentos de medición;
Las herramientas de medición estándar solo tienen ciertas dimensiones fijas, Generalmente se utiliza para calibrar y ajustar otros instrumentos de medición o como estándar para comparar con las piezas que se están midiendo. Por ejemplo bloques de medición.
Un indicador de límite es una herramienta de inspección especial sin escala. Con esta herramienta, no se puede medir el tamaño específico de la pieza de trabajo, pero se puede determinar si la pieza de trabajo está calificada.
La herramienta de inspección también es una herramienta de inspección especial que se puede utilizar junto con varios comparadores para medir parámetros cada vez más complejos.
Los instrumentos de medida pueden convertir los valores medidos en valores indicados directamente observables o información equivalente. Según sus características estructurales, los instrumentos de medición se pueden dividir en: tipo vernier, tipo mecánico de vuelo en espiral con micromovimiento, tipo óptico, tipo mecánico, tipo neumático\tipo eléctrico, etc.
La elección de los instrumentos de medida depende principalmente de los indicadores técnicos y económicos de los mismos.
Los indicadores técnicos se refieren a: rango de medición; error de medición.
Los indicadores económicos se refieren a: precios; medición de requisitos ambientales.
(4) Métodos de detección y evaluación de errores de los principales errores de forma y de posición.
Error de forma:
Error de posición:
Método de detección y evaluación de errores;
Conceptos básicos y clasificación de 1M411062 tolerancia y colaboración y sistema de colaboración.
La desviación permitida de los parámetros geométricos de la pieza se denomina tolerancia. Los estándares de ajuste de tolerancia son un estándar básico importante en la fabricación de maquinaria e instrumentos.
(1) Conceptos básicos
Para comprender y aplicar correctamente el estándar de "ajuste de tolerancia", es necesario comprender los siguientes términos y definiciones:
tamaño: en unidades específicas Un número que representa el valor de longitud.
Tamaño básico: se refiere al tamaño dado redondeado al diámetro estándar o longitud estándar considerando la rigidez, el cálculo de resistencia o la estructura de acuerdo con los requisitos de uso al diseñar la pieza.
Talla real - talla obtenida mediante medición.
Tamaño límite: se refiere a los dos límites de cambios de tamaño permitidos.
Desviación dimensional: denominada desviación, se refiere a la diferencia algebraica entre un determinado tamaño y su tamaño básico. La diferencia algebraica entre el tamaño límite y su tamaño básico se llama desviación superior, y la diferencia algebraica entre el tamaño límite mínimo y su tamaño básico se llama desviación inferior. La desviación superior y la desviación inferior se denominan colectivamente desviación límite.
Tolerancia dimensional: denominada tolerancia, se refiere a la desviación permitida de las dimensiones. Es igual al valor absoluto de la diferencia algebraica entre el tamaño límite y el tamaño límite mínimo, y es igual al valor absoluto de la diferencia algebraica entre la desviación superior y la desviación inferior.
Línea cero y zona de tolerancia - línea cero: En el diagrama de ajuste de tolerancia, línea recta de referencia para determinar la desviación, es decir, la línea de desviación cero.
Zona de tolerancia: En el diagrama de tolerancia y ajuste, se denomina zona de tolerancia al área delimitada por dos líneas rectas que representan las desviaciones superior e inferior.
Desviación básica: se utiliza para determinar la desviación superior e inferior de la zona de tolerancia en relación con la posición de la línea cero, generalmente se refiere a la desviación cerca de la línea cero.
Tolerancia estándar: cualquier tolerancia especificada por las normas nacionales para determinar el tamaño de la zona de tolerancia se denomina tolerancia estándar.
Grado de tolerancia: según las normas nacionales, la tolerancia estándar se determina mediante el producto del coeficiente del grado de tolerancia y la unidad de tolerancia. Cuando las dimensiones básicas son fijas, el coeficiente del grado de tolerancia es el único parámetro que determina la tolerancia estándar. Según los diferentes coeficientes de grado de tolerancia, la norma nacional divide las tolerancias en 20 grados. Desde IT01 a ITl8, los grados disminuyen en secuencia, mientras que el valor de tolerancia estándar aumenta en secuencia.