Interpretación de la gestión de TPM

TPM se propuso sobre la base del sistema estadounidense de producción y mantenimiento, y también absorbió las ideas de participación masiva en la gestión de Taylor Technology y la Carta del Hierro y el Acero de Anshan de China. En países no japoneses, debido a diferentes condiciones nacionales, el TPM se entiende como utilizar actividades de mantenimiento de producción, incluidos los operadores, para mejorar el rendimiento general del equipo.

2. TPEM:

La gestión integral de equipos de producción es una gestión integral de equipos de producción. Se trata de un nuevo concepto de mantenimiento desarrollado por la Asociación Internacional TPM. Esto se basa en características de la cultura no japonesa. Esto facilita la instalación del TPM en fábrica. A diferencia del TPM japonés, que es más flexible, es decir, el contenido del TPM se puede decidir de acuerdo con las necesidades reales del equipo de la fábrica, lo que también se puede decir que es un método dinámico. TPM se caracteriza por tres "todos": eficiencia total, sistema completo y participación total.

Eficiencia total: se refiere a la evaluación del coste del ciclo de vida del equipo y a la eficiencia global del mismo.

A nivel de sistema: Esto significa que se deben incluir todos los métodos de producción y sistemas de mantenimiento. Es decir, PM, MP, CM, BM, etc. debería incluirse.

Participación total: se refiere a la participación de todos los departamentos, como planificación, uso y mantenimiento de equipos, especialmente las actividades grupales independientes de los operadores. El objetivo principal del TPM es prevenir y eliminar de antemano seis pérdidas principales causadas por fallas del equipo: ajuste de preparación, ajuste del equipo, envejecimiento acelerado, parada de inspección, reducción de velocidad y defectos de producción. Logre cero fallas, cero defectos, cero desperdicio y cero desastres, al mismo tiempo que garantiza la máxima eficiencia de producción y racionaliza el consumo de costos.

Los objetivos de TPM se pueden resumir en cuatro ceros: cero tiempo de inactividad, cero desperdicio, cero accidentes y cero pérdida de velocidad.

Tiempo de inactividad cero: se refiere a cero tiempo de inactividad no planificado del equipo. El tiempo de inactividad no planificado tiene un gran impacto en la producción, dificultando la asignación de todo el producto crudo y provocando un desperdicio de recursos inactivos y de otro tipo. El tiempo planificado debe tener un valor razonable para satisfacer el requisito de que el tiempo de inactividad no planificado sea cero, el valor del tiempo de inactividad planificado no puede ser alto.

Residuo cero: se refiere al desperdicio cero causado por los equipos. "Una calidad perfecta requiere máquinas perfectas." Las máquinas son la clave para garantizar la calidad del producto y las personas son la clave para garantizar la calidad de las máquinas.

Cero accidente: se refiere a cero accidentes durante la operación del equipo. Los accidentes de equipos son muy dañinos, afectan la producción, pueden causar lesiones personales y, en casos graves, pueden destruir máquinas y matar personas.

Pérdida de velocidad cero: significa que la pérdida de salida provocada por la desaceleración del equipo es cero. Debido a un mantenimiento deficiente del equipo, la precisión del equipo se reduce y el equipo no se puede utilizar a alta velocidad, lo que equivale a reducir el rendimiento del equipo. Se deben hacer esfuerzos para implementar el mantenimiento productivo de todo el personal desde tres aspectos principales, a saber:

1. Mejorar las habilidades laborales: Tanto los operadores como los ingenieros de equipos deben esforzarse por mejorar sus habilidades laborales. Sin buenas habilidades laborales, la participación plena es una charla vacía.

2. Mejora tu perspectiva mental: Sólo con una buena perspectiva mental podrás formar un buen equipo. * * * Mejorará * * * Mejorará.

3. Mejorar el entorno operativo: mejorar el entorno operativo a través de las 5S y otras actividades puede, por un lado, mejorar el interés y la eficiencia del trabajo y, por otro, evitar accidentes innecesarios con los equipos. El sitio está limpio y ordenado, y los materiales y herramientas están ubicados en categorías, lo que también puede acortar el tiempo de configuración y ajuste. Primero, cree los cambios en el sitio de producción.

En la implementación de estrategias de gestión, si los empleados quieren participar activamente, el factor más crítico es crear cambios locales y eliminar los puntos ciegos cognitivos de los empleados. En otras palabras, los gerentes crean cambios rápidos en los departamentos de campo y permiten que los empleados vean estos cambios de inmediato, aumentando así su confianza en mejorar las actividades y mejorar la eficiencia del trabajo.

En segundo lugar, orientar a los empleados para que participen activamente en las mejoras.

Cómo orientar a los empleados para que participen en la mejora de las empresas siempre ha sido un tema que vale la pena explorar. Porque obviamente es imposible que una empresa alcance sus objetivos confiando únicamente en la fuerza de unos pocos gerentes. En este caso, los empleados deben participar en la mejora de la empresa para que se puedan lograr los mejores resultados. Pero, ¿cómo se debe orientar a los empleados? De hecho, si los empleados quieren participar en la mejora, necesitan sentir el impulso de desarrollo de la empresa y sentir su propio valor en la empresa. Si los empleados no pueden ver sus perspectivas de desarrollo en la empresa, o su propio valor no se refleja en la empresa, es poco probable que mejoren en la empresa. Por lo tanto, las empresas deben animar a los empleados y darles la confianza suficiente para estimular su entusiasmo y permitirles sumarse a las filas de las mejoras.

Finalmente, las empresas deben seguir fijándose objetivos más altos.

Para aclarar los efectos de las actividades de TPM, las empresas deben dominar el principio de progreso gradual. Sin embargo, en realidad, algunas empresas suelen cometer el error de fijar objetivos muy altos desde el principio. Los empleados no sólo se sentirán fuera de su alcance, sino que también perderán la confianza y la motivación para mejorar y, en última instancia, las actividades de mejora de la empresa fracasarán. De hecho, el método más científico consiste en plantearse constantemente objetivos más altos y el proceso de mejora continua debe ser gradual. Las empresas deben proponer diferentes objetivos en el momento adecuado en función de la implementación de mejoras y aumentar gradualmente el nivel de objetivos para mejorar la eficiencia. Desarrollar TPM no es una tarea fácil y requiere un fuerte apoyo de todas las partes, especialmente de los líderes de las fábricas. El proceso de desarrollo específico se puede dividir en tres etapas, con 10 pasos específicos.

Etapas del proceso de desarrollo de TPM

Primera, etapa de preparación

1. La introducción y promoción de TPM y la capacitación del personal se llevan a cabo en diferentes niveles.

2. Establecer agencias de promoción de TPM, establecer comités de promoción de TPM y organizaciones profesionales en todos los niveles.

3. Desarrollar principios y objetivos básicos para el mantenimiento productivo de todos los empleados, proponer puntos de referencia y establecer objetivos de resultados.

4. Desarrollar un plan general de promoción de TPM.

II.Etapa de introducción e implementación

5. Formular medidas para mejorar la eficiencia general de los equipos, seleccionarlos y sustituirlos con la asistencia de un grupo de orientación profesional.

6. Establecer procedimientos de mantenimiento independientes

7. Desarrollar planes de mantenimiento

8. Capacitación para mejorar las habilidades de operación y mantenimiento.

9. Establecer procedimientos de gestión del equipamiento inicial.

En tercer lugar, la etapa de consolidación

10. Resumir y mejorar, implementar completamente el resumen y la evaluación de TPM, encontrar brechas y establecer objetivos más altos.

Esta etapa se trata principalmente de planificar el TPM y crear un entorno y atmósfera adecuados. Hay cuatro pasos que puedes seguir. 1. Etapa de preparación

①La introducción de TPM y la capacitación del personal tienen como objetivo principal promover los beneficios de TPM y los beneficios que puede crear para los empleados, educar a los empleados para establecer el concepto de unidad y romper con el "solo se preocupan los operadores". Los trabajadores de operación y mantenimiento solo se preocupan por los hábitos de pensamiento de "mantener".

(2) Establecer una organización de promoción de TPM y establecer un comité de promoción. El alcance puede variar desde el nivel de empresa hasta el nivel de taller, con personas responsables asignadas en cada nivel y con derechos y responsabilidades claros. Es mejor que los comités de promoción empresarial y departamental sean organizaciones de tiempo completo. Al mismo tiempo, se pueden establecer varios equipos de proyectos profesionales para brindar orientación, capacitación y resolver problemas difíciles en el sitio en la promoción de TPM.

③Establecer estrategias y objetivos básicos de mantenimiento de la productividad para todos los empleados.

Los objetivos del TPM se reflejan principalmente en tres aspectos:

A. ¿Cuál es el propósito?

Cuánto (cuánto)

C. Calendario (cuándo)

Es decir, cuándo alcanzar qué nivel en esos indicadores, el orden de consideración de los problemas puede ser el siguiente: requisitos externos → problemas internos → estrategia básica → alcance objetivo y objetivo general.

(4) Establecer un plan maestro de promoción de TPM.

Haga un plan general y proponga lemas para que el TPM pueda implementarse de manera efectiva. Paso a paso hacia el objetivo global de los cuatro "ceros".

Los principales contenidos del plan se reflejan en los siguientes cinco aspectos.

Respuesta: Mejorar la eficiencia general del equipo;

b: Establecer procedimientos de mantenimiento independientes para los operadores;

c: Garantía de calidad;

d: Horario de trabajo del departamento de mantenimiento;

e: Educación y capacitación, sensibilización y habilidades

El contenido anterior se puede convertir en una tabla, de la siguiente manera:

2. Introducción a la etapa de implementación

Esta etapa consiste principalmente en establecer objetivos, implementar diversas medidas y llevar a cabo el trabajo paso a paso.

① Desarrollar medidas para mejorar la eficiencia general de los equipos.

Construya un equipo de proyecto profesional que incluya ingenieros de equipos, operadores y personal de mantenimiento. El equipo del proyecto seleccionó de forma planificada diferentes tipos de equipos clave, dominó casos típicos, resumió experiencias y puso en práctica los puntos.

El equipo del proyecto debe ayudar al equipo de operaciones de base a determinar la inspección del equipo y la limpieza de las piezas de lubricación, resolver las dificultades de mantenimiento y mejorar la confianza de los trabajadores en el mantenimiento independiente.

②Establecer procedimientos de mantenimiento independientes.

En primer lugar, debemos superar el concepto tradicional de "yo opero y usted mantiene" y ayudar a los operadores a establecer la confianza y el pensamiento de "los operadores mantienen de forma independiente y todos son responsables del equipo".

Realizar actividades 5S y llevar a cabo el “método de los siete pasos” de automantenimiento basado en las 5S.

Automantenimiento "Método de siete pasos"

Los nombres de los pasos son contenido interno

1. Limpieza inicial, limpieza del polvo, buena lubricación y ajuste del tornillos.

2 Desarrollar contramedidas para prevenir la contaminación por polvo y lodos, mejorar las condiciones de las zonas difíciles de limpiar y reducir la dificultad de la limpieza.

3. Establecer estándares de limpieza y lubricación para los equipos uno por uno, y establecer estándares razonables de limpieza y lubricación uno por uno.

4 Verifique el estado del equipo de acuerdo con el manual de inspección, y el líder del equipo guiará a los miembros del equipo para llevar a cabo varios elementos de inspección.

5 Autoinspección: establezca estándares de autoinspección, realice inspecciones de acuerdo con la lista de autoinspección y consulte la lista de inspección del departamento de mantenimiento para mejorar los estándares de autoinspección del equipo. Establezca nuevos objetivos y departamentos de mantenimiento para definir límites para diferentes categorías de inspección y evitar responsabilidades superpuestas y poco claras.

6. Organizar y rectificar normas para diversos lugares de trabajo, como normas de limpieza y lubricación, normas de limpieza en sitio, normas de registro de datos, normas de mantenimiento de herramientas y piezas, etc.

Los trabajadores de mantenimiento automático independiente pueden realizar de forma consciente y hábil un mantenimiento independiente, tienen una gran confianza en sí mismos y un sentido de logro.

③Desarrollar un plan de mantenimiento.

El plan de mantenimiento se refiere al plan de mantenimiento diario del departamento de mantenimiento, que debe combinarse con las actividades de mantenimiento independientes del grupo. Investigar y ajustar planes de mantenimiento basados ​​en el desarrollo del equipo. Lo mejor es que el gerente de producción se reúna con el jefe de la sección de equipos todos los días para resolver los problemas de producción en cualquier momento y organizar y ajustar los planes de mantenimiento en cualquier momento.

④ Capacitación para mejorar las habilidades de operación y mantenimiento.

La formación es una inversión con múltiples retornos. Es necesario formar a los operadores no sólo en sus habilidades de mantenimiento, sino también en sus habilidades operativas. La formación debe adaptarse al caso, enseñar a los estudiantes de acuerdo con sus aptitudes y realizar formación en diferentes niveles.

Contenidos formativos para los sujetos de formación

Los jefes de sección reciben formación en habilidades de gestión y técnicas básicas de modificación de diseño.

Técnicas de aplicación de mantenimiento y capacitación de trabajadores experimentados

Los operadores avanzados aprenden habilidades básicas de mantenimiento, resolución de problemas y reparaciones.

Los principiantes y los nuevos trabajadores aprenden habilidades operativas básicas

⑤Establecer procedimientos de gestión iniciales para los equipos.

Muchos problemas cuando los equipos funcionan bajo carga a menudo están ocultos en las etapas de diseño, I+D, fabricación, instalación y operación de prueba del equipo. Por lo tanto, se debe considerar la prevención del mantenimiento y el diseño libre de mantenimiento en la gestión temprana del equipo. Durante las etapas de selección del equipo (o diseño y desarrollo), instalación, puesta en servicio y operación de prueba, el equipo debe mejorarse en función de los resultados y problemas de las pruebas. Los objetivos específicos son:

(1) Esforzarse por alcanzar el nivel más alto dentro del alcance de la planificación de inversiones en equipos.

② Reduce el ciclo desde el diseño hasta el funcionamiento estable.

③La carga de trabajo es pequeña.

④ Asegurar que el diseño alcance el más alto nivel en términos de confiabilidad, mantenibilidad, operación económica y seguridad.

3. Etapa de consolidación

Esta etapa tiene como objetivo principal inspeccionar y evaluar los resultados del mantenimiento productivo por parte de todos los empleados. Mejore las deficiencias y establezca metas más altas para el siguiente paso. Crear mayores beneficios para las empresas. Las actividades independientes del grupo TPM se integran mejor en el sistema organizativo. Sus principales actividades y objetivos son los "Cuatro Nos", es decir, sin despilfarros, sin fallos, sin accidentes y sin errores laborales. Su principal característica es la participación de todos los empleados, convirtiendo cosas que antes eran realizadas por unas pocas personas en acciones conscientes de todos los empleados.

1. La composición y los métodos de actividad del grupo.

El equipo es la organización de base debajo del taller, generalmente de 3 a 10 personas. El líder del equipo es elegido democráticamente y celebra una reunión regular cada semana durante aproximadamente 0,5 a 1 hora. Las reuniones TPM de la empresa se realizan dos veces al año para premiar a los equipos destacados. El éxito del TPM depende de la motivación de los operadores. Los operadores que comprendan TPM y tengan ideas progresistas definitivamente tendrán éxito. Primero, los operadores deben aclarar los asuntos importantes en la promoción de TPM en la política de operación básica, es decir, la política básica y el establecimiento de objetivos de TPM. Cada empleado debe comprender plenamente lo que el operador quiere lograr. ¿Cómo se pueden tomar decisiones en nuestro sitio que sean acordes con los deseos del operador? Mírelo desde la perspectiva de establecer conscientemente objetivos grupales. Este es el formato de equipo en TPM. Conciencia: Es una mejora bajo la guía de los sistemas organizacionales. Combinar la gestión de objetivos de arriba hacia abajo con actividades ordinarias de equipo en el sitio es el modo de pensamiento básico de TPM.

2. El propósito de las actividades del grupo de mantenimiento productivo de todos los miembros

A través del respeto mutuo y la plena participación, se puede lograr la eficiencia general del sistema. Elimine por completo las siete pérdidas principales que afectan la eficiencia del equipo, haga que el equipo funcione de la mejor manera, garantice la seguridad, complete el plan de producción, estabilice y mejore la calidad, reduzca los costos y cumpla con los resultados de entrega. Por tanto, puede mejorar el rendimiento y convertirse en una planta prometedora. Con el desarrollo de la empresa y la mejora de la calidad de cada empleado como propósito. En TPM, este tipo de pensamiento y acción se transforma en actividades grupales repetidas. Se puede decir que el propósito de las actividades de pequeñas organizaciones de TPM es el propósito de TPM.

3. El contenido principal de las actividades grupales

(1) De acuerdo con el plan general de TPM empresarial, formule los objetivos del equipo.

(2) Plantear sugerencias y medidas para reducir el tiempo de inactividad y proponer objetivos personales.

(3) Rellenar cuidadosamente el registro de estado del equipo y analizar y estudiar la situación real.

(4) Reunirse periódicamente para evaluar el cumplimiento de los objetivos.

⑤Evalúa los resultados y marca nuevos objetivos.

Las actividades grupales están enfocadas en todas las etapas. En las etapas iniciales de la implementación del TPM, la limpieza y la capacitación son las tareas principales. A mediano plazo, el mantenimiento y las operaciones serán el foco principal, y en la etapa posterior, las reuniones, inspecciones y el mantenimiento independiente serán el foco principal.

4. Pensamiento científico conductual en actividades grupales.

Los objetivos de las actividades del grupo son coherentes con los objetivos de la empresa, por lo que los objetivos de la empresa deben traducirse en las necesidades de cada empleado. Que esto se pueda hacer bien depende principalmente de las ideas de gestión.

El modelo de gestión "autorizado" sólo se centra en las variables de producción y está acostumbrado a utilizar "reglas" y "comandos" para gestionar las empresas. Los empleados tienen miedo de sus superiores y este tipo de gestión sólo puede mejorar la productividad a corto plazo. La gestión "participativa" presta más atención al interés, el sentido de logro y la automotivación de las personas, y la mejora de la productividad es a largo plazo. Una buena gestión debería combinar "autoridad" y "participación". Pero debería ser "participativo".

Método de actividad grupal 5.TPM

① Las actividades incluyen: actividades STEP, actividades MY-Machine, actividades de mejora de subproyectos, educación de un punto, una lección, etc.

② Realizar de manera autodisciplinada durante el horario normal de trabajo, sin especificar otro horario de actividad, todos los miembros del equipo promueven la limpieza general y mejoran la ejecución del trabajo.

Lo mejor es reunirse aproximadamente una vez al mes y realizar actividades cotidianas recurrentes cada semana o más.

④ Realiza actividades MY-M/C para individuos más de una vez por semana (o todos los días) y anúncialas en el tablero de actividades.

⑤ En las actividades regulares, confirme la implementación de la comparación del plan, discuta el próximo plan de actividad y discuta los problemas existentes y las sugerencias de mejora en la actividad.

6. Evaluación de la actividad grupal

Se fijan principalmente en cuatro aspectos.

①Etapa de autodesarrollo: Exigir conscientemente el dominio de la tecnología y tener confianza en uno mismo.

②Etapa de mejora: el trabajo y las habilidades se mejoran continuamente y hay una sensación de logro.

③Etapa de resolución de problemas: Las metas y los objetivos corporativos se complementan y resuelven los problemas de manera consciente.

④Etapa de autogestión: Establecer objetivos más altos para el equipo y trabajar de forma independiente. 1. Definición de sistema de inspección puntual:

El sistema de inspección puntual es un sistema de gestión del mantenimiento de equipos centrado en la inspección puntual. La connotación médica del sistema de control puntual es similar a la de un examen físico de las personas. Algunos métodos de inspección se utilizan para la inspección, el diagnóstico y el mantenimiento tempranos de los equipos. Cada empresa puede formular su propio sistema de inspección puntual según su propia situación real.

2. El sistema de inspección puntual "Trinity" y el concepto de líneas de protección de cinco capas.

La "Trinidad" se refiere a un sistema de inspección in situ que combina inspecciones in situ diarias realizadas por operadores de trabajo, inspecciones in situ periódicas por parte de verificadores in situ profesionales y verificaciones in situ precisas por parte de personal profesional y técnico.

Las cinco capas de protección son:

La primera línea de defensa: inspecciones rutinarias diarias por parte de los operadores de correos.

La segunda capa de protección: inspección periódica por parte de inspectores profesionales.

La tercera capa de protección: controles puntuales precisos por parte de personal profesional y técnico.

La cuarta capa de la línea de protección: descubra la causa del problema y las contramedidas a través del diagnóstico técnico.

La quinta línea de protección: pruebas de precisión cada seis meses o un año.

3. Características del sistema de verificación puntual:

Las características del sistema de verificación puntual son ocho "arreglos"

① Personal designado: Configurar parte- tiempo y puntos de tiempo completo para el inspector de operadores.

(2) Punto fijo: Identificar el punto de falla del equipo y aclarar la ubicación, elementos y contenido de la inspección.

③Cuantitativo: Determinación cuantitativa de ingredientes estropeados.

④ Ciclo fijo: diferentes equipos y diferentes puntos de falla del equipo dan diferentes ciclos de inspección.

⑤Calibración: proporciona la base para saber si cada pieza de inspección puntual es normal.

⑥Plan: crear tarjetas de trabajo para guiar a los inspectores a operar de acuerdo con las rutas designadas.

⑦ Grabación fija: establece un formato de grabación fijo.

⑧Determinar el proceso: Determinar el proceso para manejar las operaciones de inspección y los resultados de la inspección.

4. Requisitos para el sistema de inspección puntual

El sistema de inspección puntual tiene seis requisitos, como se muestra en la siguiente figura:

5. :

Según el propósito de la inspección in situ: inspección in situ de tendencia e inspección in situ de deterioro.

Según esté desintegrado, se divide en inspecciones puntuales para desintegración e inspecciones puntuales para no desintegración.

Según el ciclo y ámbito de negocio: inspección rutinaria diaria, inspección rutinaria regular e inspección rutinaria de precisión. 1. Declaración de decisión sobre la introducción de TPM por parte de la alta dirección de la empresa

2. Educación y actividades de introducción de TPM

3. Mecanismo de promoción de TPM establecido

4. Políticas básicas y establecimiento de objetivos para el mantenimiento productivo

5. Determinar el plan general de promoción del mantenimiento productivo para todos los empleados

6 Se lanzan oficialmente las actividades de implementación del TPM.

7. Implementación del pilar de mantenimiento productivo de todo el personal

8. Gestión inicial de equipos

9. . Gestión indirecta de equipos por departamento

11. Gestión ambiental y de seguridad de equipos

12. La realización e implementación del mantenimiento productivo de todo el personal y el mantenimiento productivo horizontal de todo el personal surgen del "total". gestión de calidad" ". La Gestión de Calidad Total es un resultado directo de la influencia del Dr. Edward Deming en la industria japonesa. Poco después de la Segunda Guerra Mundial, el Dr. Deming fue a Japón para comenzar su trabajo. Como estadístico, inicialmente fue responsable de enseñar a los japoneses cómo utilizar el análisis estadístico en su industria manufacturera. Cómo utilizar luego los resultados de los datos para controlar la calidad del producto durante el proceso de fabricación. El proceso estadístico inicial y los principios de control de calidad que produjo pronto fueron influenciados por la ética laboral japonesa, formando una forma distintivamente japonesa de supervivencia industrial. Esta nueva filosofía de fabricación finalmente se conoció como TQM, y los primeros TPM estaban relacionados con el mantenimiento de equipos.

TPM es el comienzo de la seguridad de la producción de PM lanzada por Nippon Denso (que tiene muchas empresas en Tianjin) en 1961. Siete años después, la empresa decidió involucrar a todos los empleados e implementar una seguridad total para los empleados. Después de más de dos años de arduo trabajo, se logró un gran éxito y nació TPM. Cuando la TQM requiere el mantenimiento del equipo como uno de los elementos de inspección, se descubre que la TQM en sí no parece ser adecuada para el entorno de mantenimiento. Esto se debe a que, durante bastante tiempo, la gente ha prestado atención a las medidas de mantenimiento preventivo (PM), y la mayoría de las fábricas también han adoptado el PM. Y la tecnología de utilizar tecnología PM para desarrollar planes de mantenimiento para mantener los equipos funcionando normalmente ha madurado. Sin embargo, esta técnica a menudo resulta en un mantenimiento excesivo de los equipos cuando es necesario aumentar o aumentar la producción. Su ideología rectora es: "Si una gota de petróleo puede ser mejor, entonces más petróleo debería ser mejor". De esta forma, aumentar la velocidad de funcionamiento de los equipos conducirá inevitablemente a un aumento de la carga de trabajo de mantenimiento.

En el proceso de mantenimiento habitual, el papel del operador rara vez o nunca se considera. El personal de mantenimiento sólo está capacitado en los contenidos estipulados en el manual de mantenimiento comúnmente utilizado e imperfecto, y no implica ningún trabajo adicional. .

Al adoptar TPM, muchas empresas se dieron cuenta rápidamente de que satisfacer las necesidades de fabricación únicamente mediante el mantenimiento planificado no era suficiente. Para resolver este problema respetando los principios de TQM, es necesario mejorar la tecnología TPM original e incorporar el mantenimiento en todo el proceso de calidad. La primera etapa importante de desarrollo: etapa BM (época: antes de la Segunda Guerra Mundial hasta 1950).

La segunda etapa importante de desarrollo: etapa de mantenimiento preventivo (PM) (época; 1950-1960)

La tercera etapa importante de desarrollo: etapa PM (época: 1960 -1970) .

La cuarta etapa importante de desarrollo: etapa TPM (1970 al presente)