Función, desarrollo y cálculo simple de MRP-Wang Qiaoqiao
Definición de MRP
MRP, también conocido como planificación de requisitos de materiales. En pocas palabras, calcula los requisitos de materiales y de producción a través de datos en la lista de materiales, el inventario y el programa maestro de producción.
El propósito de la planificación de necesidades de materiales
Determinar con precisión el tiempo, la cantidad y el nombre de los materiales, es decir, qué producir, qué usar, qué tener y cuándo y donde se necesita. Debido a la incertidumbre de los factores internos y externos, los planes cambian todo el tiempo y MRP necesita adaptarse con flexibilidad a los cambios para garantizar la puntualidad y precisión de la llegada de los materiales.
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema push que programa la producción en función de las previsiones y los pedidos de los clientes. Por lo tanto, MRP desarrolla planes basados en pronósticos inherentemente inexactos y "empuja" los materiales a través del proceso de producción. En otras palabras, los métodos tradicionales de MRP se basan en mover materiales a través de centros de trabajo o líneas de producción orientadas a funciones (en lugar de células ajustadas), diseñadas para maximizar la eficiencia y la producción en masa, y reducir los costos unitarios. Planificar, programar y gestionar la producción para satisfacer la combinación de demanda real y prevista. Las órdenes de producción provienen del programa maestro de producción (MPS) y luego las órdenes planificadas por MRP se "envían" a la fábrica y al inventario.
BOM (Bill of Materials), también conocida como Bill of Materials, es el documento central de MRP. Desempeña un papel importante en el proceso de descomposición de materiales y planificación de productos. Es el documento de control de la planificación de materiales. y el documento básico de las empresas manufactureras.
Evolución y desarrollo
Planificación de recursos de fabricación MRPⅱⅱ se centra en la planificación de la producción, vinculando orgánicamente la producción, el suministro, las ventas, las finanzas y otras actividades relacionadas con la gestión de materiales para formar un todo, coordinarlas. para desempeñar su papel más importante en la producción, operación y gestión. Su objetivo final es mantener la continuidad y el equilibrio de la producción, minimizar el consumo de inventario y fondos, reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia económica.
El desarrollo desde la planificación de requisitos de materiales MRP hasta la planificación de recursos de fabricación MRP ⅱ es el resultado de la profundización continua de la comprensión de la naturaleza del proceso de producción y operación, y refleja la integración continua de tecnología informática avanzada y Ideas de gestión Por lo tanto, MRP ha evolucionado de MRP ⅱ a MRP ⅱ. El desarrollo es un proceso inevitable.
Enterprise Resource Planning (ERP) es una nueva generación de sistema integrado de gestión de recursos empresariales desarrollado a partir de Manufacturing Resource Planning MRP ⅱ, que amplía las funciones de MRP ⅱ. La expansión de ERP a MRPⅱⅱ se extiende en tres direcciones: expansión horizontal - el aumento en el alcance de las funciones, desde la gestión de proveedores en la fase inicial de la cadena de suministro hasta la gestión de las relaciones con los clientes en la fase final - desde el procesamiento de datos de bajo nivel ( automatización manual) hasta soporte de decisiones de gestión de alto nivel (gestión funcional de industrias, desde la fabricación tradicional a todas las industrias);
Con el desarrollo de modelos de gestión empresarial, especialmente la aplicación de la reingeniería de procesos empresariales, la estructura organizativa de las empresas ha pasado de organizaciones jerárquicas tradicionales a organizaciones en red y virtualizadas, y el ERP tendrá más funciones:
1. Apoyar la gestión inteligente en tiempo real;
2. Apoyar el funcionamiento sincrónico de la cadena de suministro;
3. 4. Apoyar el comercio electrónico y la gestión del flujo de trabajo en línea;
5. Apoyar el modelado empresarial dinámico.
Cálculo simple de MRP
Demanda neta = Demanda total - [(Cantidad de inventario existente asignado en tránsito) Cantidad de recepción planificada]
Demanda total: Demanda total [(Inventario disponible - cantidad asignada) Cantidad de recepción planificada]: Demanda disponible actualmente.
Cantidad de pedido planificado = demanda neta, luego considere el tamaño del lote y el tiempo de entrega compensación = demanda (pedido de venta contrato de venta pronóstico de ventas, pedido de pronóstico existencias de seguridad plan de inventario cotización plan de producción orden planificada MDS WBS) - suministro (MPS) Orden de producción Orden de compra Fecha Plan de línea de producción Solicitud de compra Inventario en tránsito El contrato de compra ya existe). Luego considere el tamaño del lote y el tiempo de entrega.
Cálculo de la fecha relacionada
La fecha de demanda de la pieza secundaria = la fecha de inicio de la pieza principal. El desplazamiento del plazo de entrega de la pieza secundaria (el parámetro de datos de ingeniería del tiempo de entrega compensado de la lista de materiales). el método de procesamiento incluye hoy: 0 /Excluyendo hoy:-1)
Si tipo de suministro = Adquisición:
Fecha de inicio = Fecha de demanda - Plazo de entrega del procesamiento de adquisiciones - Plazo de entrega del procesamiento posterior a la adquisición 1 Fecha de acción = Fecha de inicio - Plazo de entrega de compra
Si tipo de suministro = fabricación, subcontratación:
Fecha de inicio = fecha de demanda - Plazo de entrega de posprocesamiento de compra - Tiempo de entrega fijo - ┏ Cambio plazo de entrega x entrada Cantidad/plazo de entrega lote ┓ 1
Fecha de acción = fecha de inicio - plazo de entrega de adquisiciones