¿Qué debe hacer un TPM para gestionar la integración hombre-máquina? ¿Cuál es el punto?
1. Innovación en el modelo de gestión TPM: integración del hombre y la máquina
China Resources Snow Beer (Anshan) Co., Ltd. lleva muchos años introduciendo el modelo de gestión TPM y siempre se ha adherido a su sistema de gestión y forma organizativa y de actividades del grupo. En la ferozmente competitiva industria cervecera, los equipos de producción de cerveza se están volviendo cada vez más complejos, sofisticados y de gran escala, y los equipos clave todavía se importan principalmente. La línea de producción de envases de cerveza, el sistema CIP y el sistema de sacarificación y fermentación están controlados automáticamente por PLC. Sacarificación-fermentación-filtración de vino-enlatado-almacenamiento, etc. , el nivel de automatización de la producción de flujo es cada vez mayor. Desde la entrada de materias primas hasta la salida del vino terminado, existen decenas de procesos y miles de puntos de control de procesos. La falla del equipo en cualquier punto de control afectará los indicadores físicos y químicos del proceso del vino. En casos graves, provocará el cierre de toda la fábrica, provocando graves pérdidas y accidentes de calidad. Por lo tanto, basándose en el modelo de gestión TPM, la empresa ha explorado en la práctica un modelo de gestión integrada hombre-máquina y lo ha integrado en el modelo de gestión TPM, combinando orgánicamente personas y equipos, aprovechando al máximo el factor humano y maximizando la eficiencia general. del equipo. Enriquece e innova el contenido del modelo de gestión TPM.
1. Aviones fijos y personal, mantenimiento de aviones fletados
Nuestra empresa utiliza tres líneas de producción (A, B, C) para el envasado de vino embotellado, desde la descarga de botellas, lavado de botellas, enlatado. , Esterilización, etiquetado, embotellado y paletizado son operaciones conjuntas. Entre ellas, el paletizado de la línea C es una operación manual y funciona de forma continua las 24 horas del día en temporada alta. La falla del equipo en cualquier proceso hará que la línea de producción detenga la producción, y la máquina llenadora y taponadora es el núcleo de toda la línea de producción y la clave para garantizar el funcionamiento normal de la línea de producción.
Bajo la dirección de los expertos en consultoría de gestión de TPM, el taller realiza evaluaciones grupales de mecánicos, electricistas y operadores. Cada grupo gestiona una línea de producción, con un maestro con mayores habilidades como líder del equipo, que trabaja en estrecha colaboración. los departamentos de taller y equipos El coordinador del TPM (operador del equipo) firma una carta de responsabilidad y realiza evaluaciones de desempeño vinculadas a la eficiencia de producción de los equipos, tasa de fallas, costo de mantenimiento, tasa de integridad, consumo de energía, etc., establece un mecanismo de incentivos a largo plazo. e integra orgánicamente personas y equipos. Bajo el liderazgo del supervisor de equipos de taller y el coordinador de TPM del departamento de equipos, cada equipo realiza el mantenimiento y gestión diaria de los equipos contratados para asegurar el cumplimiento de diversos indicadores.
(1) Fortalecer la evaluación de los tiempos de inactividad de los equipos.
Hay dos tipos de tiempo de inactividad del equipo. Uno es causado por una operación humana inadecuada, y el operador será responsable; en segundo lugar, la falla causada por un mantenimiento inadecuado o daño normal al equipo será asumida por el técnicos del contratista. Después de la resolución de problemas, se debe completar un informe de mantenimiento del equipo de manera oportuna para registrar la causa o fenómeno de la falla del equipo, el proceso de mantenimiento y las piezas reemplazadas. La persona a cargo del equipo del taller deberá establecer un archivo de información del equipo basado en el contenido del informe de mantenimiento del equipo y presentarlo al departamento de equipos como base para el análisis mensual y anual del estado del equipo y la evaluación del nivel de mantenimiento y la calidad del personal de mantenimiento. .
(2) Fortalecer las estadísticas de información de equipos.
Durante las inspecciones diarias de los equipos, cada mecánico registrará los defectos o fallas del equipo y los peligros ocultos que no pueden solucionarse de inmediato, los reportará al responsable de los equipos del taller y los registrará en el archivo electrónico de información del estado del equipo. . Con el fin de mantenerse al tanto del estado de funcionamiento del equipo.
(3) Fortalecer el mantenimiento y supervisión de los equipos.
Los maquinistas y operadores de líneas de producción deben seguir estrictamente la tarjeta de mantenimiento del equipo y la tabla de lubricación para realizar el mantenimiento diario, el mantenimiento semanal, el mantenimiento mensual y la lubricación del equipo. Los maquinistas son responsables de supervisar e instruir a los operadores en el mantenimiento de los equipos; los gerentes de equipos del taller son responsables de supervisar la calidad del trabajo de los técnicos. Para los problemas descubiertos durante el proceso de mantenimiento, el responsable del equipo del taller debe completar la tarjeta de mantenimiento del equipo y formular soluciones de manera oportuna. Los proyectos de mantenimiento de equipos no calificados deben ser criticados públicamente y corregidos dentro de un plazo.
(4) Mantenimiento periódico según la situación.
El responsable de los equipos del taller propone un plan de mantenimiento en función de los defectos registrados en los archivos electrónicos de información del equipo. En principio, se deberían programar 8 horas de inactividad al mes. El mantenimiento del equipo generalmente se programa fuera de temporada.
Después de 1200 horas de funcionamiento, los intercambiadores de calor de vapor de las lavadoras y esterilizadores de biberones deben desmontarse y limpiarse al menos una vez, y el estado del equipo y el estado de mantenimiento deben informarse al departamento de equipos y registrarse en los archivos del equipo.
(5) Potenciar la transformación tecnológica de los equipos.
El equipo de la línea de producción de envases es un conjunto completo de equipos. De acuerdo con la vida útil y el nivel de desarrollo tecnológico de los equipos nacionales y extranjeros, se realiza la transformación técnica de estructuras o dispositivos que afectan la eficiencia y la tecnología de los equipos. Mantener los equipos en un nivel técnico avanzado y generar mayores beneficios económicos. Los resultados de la transformación técnica deben informarse al departamento de equipos y registrarse en los archivos del equipo.
Desde la implementación de la integración hombre-máquina en el taller de embalaje, las tasas de falla de los equipos y los costos de mantenimiento de los equipos se han reducido significativamente, y la eficiencia de producción de los equipos ha mejorado enormemente.
2. Crear puestos y personal, y mantener áreas
El mantenimiento regional, también conocido como mecanismo del paquete de reparación de máquinas, es una forma de mantenimiento de equipos que combina hombre y máquina. Los mecánicos son responsables del mantenimiento de los equipos en el área de producción y trabajan con los operadores en el mantenimiento diario, las inspecciones, el mantenimiento programado, el mantenimiento predictivo y la resolución de problemas para garantizar que se completen los indicadores de evaluación, como la tasa de integridad del equipo y la tasa de fallas en el área bajo su jurisdicción. El sistema regional de responsabilidad de mantenimiento combina orgánicamente personas y equipos, fortalece el mantenimiento de los equipos, moviliza plenamente el entusiasmo y la iniciativa de los mecánicos y operadores y los preocupa más por el mantenimiento y la conservación de los equipos.
Con base en la gran cantidad de equipos y la amplia área de distribución, el taller cervecero de la compañía adopta el método de posiciones fijas, personal fijo y mantenimiento regional, y ha establecido múltiples grupos de mantenimiento regional de equipos para conectar de manera efectiva a mecánicos y equipos. en el área bajo su jurisdicción, en conjunto se lograron buenos resultados. Desde el mantenimiento regional, no ha habido un solo accidente de equipo causado por un mantenimiento inadecuado del equipo y la tasa de fallas del equipo ha caído al nivel más bajo de la historia.
3. Ventajas del equipo de mantenimiento regional
Tiene un alto grado de flexibilidad en las tareas de reparación de emergencia de los equipos, acortando el tiempo de reparación de los equipos. Los mecánicos de turno pueden completar conscientemente el plan de reparación de diversas operaciones preventivas.
4. Cosas a tener en cuenta al formar un equipo de mantenimiento regional
Al dividir las áreas de mantenimiento de equipos, la distribución de los equipos, el estado de los mismos, la complejidad técnica, las necesidades de producción y el nivel técnico de los mecánicos deben ser completamente Considerando y otros factores, el equipo se puede dividir razonablemente en varias áreas. Los grupos de mantenimiento regionales también se pueden dividir según el tipo de equipo (como el equipo de tubería según las líneas). El equipo de mantenimiento regional debe desarrollar un plan de mantenimiento y especificar el tiempo para el mantenimiento de rutina del equipo por turno. Para no afectar la producción, el mantenimiento planificado de los equipos debe realizarse en días no laborables y el mantenimiento de rutina de cada turno debe realizarse durante la pausa del almuerzo de los trabajadores de producción.
En segundo lugar, la integración del hombre y la máquina es la garantía para el ahorro energético y la reducción del consumo en la producción.
Debido a que el nivel general de equipamiento de la línea de producción de envases no es alto, las condiciones técnicas de los equipos nuevos y viejos son desiguales y la lavadora de botellas tiene una alta tasa de fallas, lo cual es un eslabón débil en el la producción de la empresa. Ante la situación en la que los indicadores de consumo de energía continúan aumentando, la empresa profundiza aún más la gestión de equipos y la transformación tecnológica para aprovechar el potencial de los equipos. A través de la gestión hombre-máquina, el taller de embalaje asigna la responsabilidad del mantenimiento de los equipos a las personas, reduce continuamente la tasa de tiempo de inactividad de los equipos y mejora la eficiencia de producción de los equipos, fortalece las capacidades de diagnóstico de mantenimiento y cambia el mantenimiento pasivo por mantenimiento activo y mantenimiento predictivo; mantenimiento planificado y mantenimiento controlado; controlar activamente el estado operativo del equipo para que el equipo esté siempre en óptimas condiciones de funcionamiento. La combinación de hombre y máquina impulsa a los maquinistas a establecer el concepto de "fallo cero" en los equipos y desarrollarlo en la plataforma del modelo de gestión TPM para explorar un modelo de equipos sin inspección de por vida. La práctica ha demostrado que la combinación de hombre y máquina ha mejorado la capacidad de producción de la línea de enlatado de cerveza en el taller de envasado.
El taller eléctrico es un gran consumidor de electricidad en la empresa. El largo tiempo de funcionamiento y el alto consumo de energía de los compresores de aire y las unidades de refrigeración siempre han sido los principales problemas que afectan a los objetivos de ahorro y reducción del consumo de energía de la empresa. Cuando se arrancan el compresor de aire y la unidad de refrigeración, el par es grande, la corriente de arranque es grande y el equipo y los componentes se ven muy afectados, lo que no solo consume energía, sino que también afecta directamente la vida útil de la unidad. Para resolver estos problemas, el taller de energía monitorea activamente los parámetros operativos del equipo, analiza la proporción del consumo de electricidad por unidad de tiempo y reduce el consumo de energía del equipo arrancando y deteniendo las unidades compresoras de aire y las unidades de refrigeración de acuerdo con la carga de producción. Realice un mantenimiento predictivo basado en registros de inspección de equipos para reducir la tasa de tiempo de inactividad de los equipos de fábrica. Al mismo tiempo, se ha transformado técnicamente el sistema de arranque de los motores de alta potencia. En primer lugar, se utiliza la tecnología de arranque suave que combina PLC y computadora para reemplazar el método de arranque tradicional.
Después de la transformación, la corriente de arranque es estable, el equipo arranca sin problemas, la fuerza de impacto es pequeña y la corriente de arranque se reduce. En segundo lugar, se agrega un dispositivo de control de conversión de frecuencia al sistema de control del equipo, que puede realizar automáticamente la regulación de la velocidad de conversión de frecuencia de acuerdo con la carga operativa, logrando así el propósito de ahorrar energía y reducir el consumo.
La práctica exitosa de la integración hombre-máquina en la gestión de TPM ha sido reconocida por líderes de todos los niveles. La combinación de hombre y máquina es más inteligente, más eficiente y con mayor garantía de calidad. Puede desempeñar un papel más importante en la mejora continua. Continuaremos trabajando duro para mejorar el modelo de integración hombre-máquina.