Capacitación en mantenimiento de CNC
El equipo CNC es un equipo de procesamiento avanzado con un alto grado de automatización y estructura compleja. Es el equipo clave y clave de la empresa. Para aprovechar al máximo la alta eficiencia de los equipos CNC, se deben operar correctamente y mantener con cuidado para garantizar la utilización del equipo. La operación y el uso correctos pueden prevenir el desgaste anormal de las máquinas herramienta y evitar fallas repentinas; el mantenimiento de rutina puede mantener el equipo en buenas condiciones técnicas, retrasar el proceso de deterioro, detectar y eliminar peligros ocultos a tiempo y garantizar un funcionamiento seguro.
1. Cuestiones a las que se debe prestar atención al utilizar equipos CNC
1.1 Entorno de uso de los equipos CNC
Para aumentar la vida útil de los equipos CNC , generalmente se requiere evitar la luz solar directa y otras radiaciones térmicas, evite colocarlo en lugares demasiado húmedos, polvorientos o con gases corrosivos. Los gases corrosivos pueden causar fácilmente corrosión y deterioro de los componentes electrónicos, provocando un mal contacto o cortocircuito entre componentes, afectando el funcionamiento normal del equipo. Los equipos CNC de precisión deben mantenerse alejados de equipos con grandes vibraciones, como punzonadoras, equipos de forja, etc.
1.2 Requisitos de fuente de alimentación
Para evitar la influencia de grandes fluctuaciones de energía (mayores a 10) y posibles señales de interferencia instantáneas, los equipos CNC generalmente utilizan fuentes de alimentación dedicadas (como CNC máquinas herramienta de las salas de distribución de energía de bajo voltaje (suministro de energía separado) o agregar un dispositivo estabilizador de voltaje puede reducir el impacto de la calidad del suministro de energía y la interferencia eléctrica.
1.3 Procedimientos operativos
Los procedimientos operativos son una de las medidas importantes para garantizar el funcionamiento seguro de las máquinas herramienta CNC. Los operadores deben operar de acuerdo con los procedimientos operativos. Cuando ocurre un mal funcionamiento de una máquina herramienta, el operador debe prestar atención, permanecer en el lugar y explicar sinceramente la situación antes y después del mal funcionamiento al personal de mantenimiento para que la causa del mal funcionamiento pueda analizarse, diagnosticarse y eliminarse de manera oportuna.
Además, las máquinas herramienta CNC no deben almacenarse durante mucho tiempo. Deben utilizarse por completo después de la compra, especialmente durante el primer año de uso, para que los eslabones débiles propensos a fallar queden expuestos desde el principio. posible y eliminado durante el período de garantía. Cuando no hay tareas de procesamiento, la máquina herramienta CNC también debe encenderse regularmente, preferiblemente 1 o 2 veces por semana, y dejarse inactiva durante aproximadamente 1 hora cada vez. El calor generado por la propia máquina herramienta se utiliza para reducir la humedad en el interior. la máquina para que los componentes electrónicos no se humedezcan y puedan procesarse a tiempo. Descubra si hay una alarma de batería para evitar la pérdida del software y los parámetros del sistema.
2. Mantenimiento de máquinas herramienta CNC
Existen muchos tipos de máquinas herramienta CNC, y varias máquinas herramienta CNC tienen diferentes características debido a sus diferentes funciones, estructuras y sistemas. El contenido y las reglas que mantienen también tienen sus propias características. Específicamente, se debe formular y establecer el sistema de mantenimiento regular y gradual necesario en función del tipo, modelo y uso real de la máquina herramienta, y con referencia a los requisitos del manual de instrucciones de la máquina herramienta. A continuación se detallan algunos puntos comunes y generales de mantenimiento diario.
2.1 Mantenimiento del sistema CNC
1) Cumplir estrictamente con los procedimientos operativos y el sistema de mantenimiento diario.
2) Las puertas de los armarios CNC y de los armarios de alta tensión deben abrirse lo menos posible.
El aire de un taller mecánico suele contener niebla de aceite, polvo e incluso polvo metálico. Una vez que caen sobre las placas de circuito o dispositivos electrónicos del sistema CNC, pueden fácilmente causar que la resistencia de aislamiento entre los componentes disminuya e incluso causar daños a los componentes y las placas de circuito. En verano, para sobrecargar el sistema CNC durante mucho tiempo, algunos usuarios abren la puerta del gabinete del CNC para disipar el calor. Este es un método extremadamente indeseable y, en última instancia, provocará daños acelerados en el sistema CNC.
3) Limpiar periódicamente el sistema de refrigeración y ventilación del gabinete del CNC.
Compruebe si el ventilador de refrigeración del gabinete del CNC funciona correctamente. Revise el filtro del conducto de aire para detectar obstrucciones cada seis meses o trimestralmente. Si hay demasiado polvo en el filtro y no se limpia a tiempo, la temperatura dentro del gabinete del CNC será demasiado alta.
4) Mantenimiento regular de los equipos de entrada y salida del sistema CNC
La mayoría de las máquinas herramienta CNC producidas antes de la década de 1980 están equipadas con lectores de cintas de papel fotoeléctricos. Si la parte leída de la cinta está contaminada, se producirán errores en la lectura de la información. Por lo tanto, los lectores fotoeléctricos deben recibir el mantenimiento especificado.
5) Revise y reemplace periódicamente las escobillas del motor de CC.
El desgaste excesivo de las escobillas del motor de CC afectará el rendimiento del motor e incluso causará daños al motor. Por lo tanto, las escobillas del motor deben revisarse y reemplazarse periódicamente. Los tornos CNC, fresadoras CNC y centros de mecanizado deben inspeccionarse una vez al año.
6) Reemplace la batería periódicamente.
En términos generales, los dispositivos de memoria CMOSRAM en los sistemas CNC tienen un circuito de mantenimiento de batería recargable para garantizar que el contenido de la memoria se pueda mantener cuando el sistema no está encendido. En circunstancias normales, aunque no haya caducado, deberá sustituirse una vez al año para garantizar el normal funcionamiento del sistema. El reemplazo de la batería debe realizarse mientras el sistema CNC está encendido para evitar que la información en la RAM se pierda durante el proceso de reemplazo.
7) Mantenimiento de placas de circuito impreso de repuesto
Cuando la placa de circuito impreso de repuesto no se utiliza durante un período prolongado, debe instalarse regularmente en el sistema CNC y funcionar durante un período de tiempo para evitar daños.
2.2 Mantenimiento de piezas mecánicas
1) Mantenimiento de la cadena de transmisión principal
Ajustar periódicamente el apriete de la correa de transmisión del eje principal para evitar pérdidas de rotación causadas por deslizamiento de la correa; verifique el tanque de aceite de temperatura constante de lubricación del husillo, ajuste el rango de temperatura, reponga el aceite a tiempo y limpie el filtro después de un uso prolongado, el dispositivo de sujeción de la herramienta en el husillo producirá espacios que afectarán la sujeción de la herramienta; . El desplazamiento del pistón del cilindro hidráulico debe ajustarse a tiempo.
2) Mantenimiento del par de roscas del husillo de bolas
Revise y ajuste periódicamente el juego axial del par de tornillos para garantizar la precisión de la transmisión inversa y la rigidez axial. Verifique periódicamente el tornillo y la base; si la conexión del cuerpo está suelta; si el dispositivo de protección del tornillo está dañado, debe reemplazarse a tiempo para evitar que entre polvo o suciedad.
3) Mantenimiento del almacén de herramientas y del robot cambiador de herramientas
Está prohibido cargar herramientas con sobrepeso y largas en el almacén de herramientas para evitar que la herramienta se caiga o choque con la pieza de trabajo y la herramienta cuando el robot cambia la herramienta. Siempre verifique si la posición de reinicio del almacén de herramientas es correcta, verifique si la posición del punto de herramienta del husillo de la máquina herramienta está en su lugar y ajústela a tiempo al arrancar, el almacén de herramientas y el manipulador deben estar inactivos, verifique si todas las piezas están en ralentí; funcionando normalmente, especialmente si el interruptor de recorrido y la válvula solenoide pueden funcionar normalmente. Verifique si el bloqueo de la herramienta en el manipulador es confiable y resuélvalo de inmediato si hay alguna anomalía.
2.3 Mantenimiento de sistemas hidráulicos y neumáticos
Limpiar o reemplazar periódicamente los filtros o subfiltros de diversos sistemas de lubricación, hidráulicos y neumáticos comprobar periódicamente la calidad del aceite del sistema hidráulico y; reemplácelo Aceite hidráulico; descargue periódicamente el agua en el filtro de aire del sistema neumático;
2.4 Mantenimiento de la precisión de la máquina herramienta
Revise y corrija periódicamente el nivel y la precisión mecánica de la máquina; herramienta. Hay dos métodos para corregir la precisión mecánica: método suave y método duro. Su método suave se realiza principalmente a través de la compensación de parámetros del sistema, como la compensación del juego del tornillo, la compensación del punto fijo de la precisión del posicionamiento de las coordenadas, la corrección de la posición del punto de referencia de retorno de la máquina herramienta, etc. Generalmente se llevan a cabo métodos difíciles durante la revisión de la máquina herramienta, como rieles raspadores, precarga del par de tuercas de husillos de bolas, ajuste de la holgura inversa, etc.
2. Condiciones básicas para los trabajos de mantenimiento
El valor de las máquinas herramienta CNC oscila entre cientos de miles y decenas de millones de yuanes y, por lo general, son equipos clave para productos clave y procesos de las empresas. Una vez que la máquina se apaga, el impacto y las pérdidas suelen ser enormes. Sin embargo, las personas tienden a prestar más atención a la eficiencia de este tipo de equipos, no solo prestando atención al uso razonable del equipo, sino también a sus trabajos de mantenimiento y reparación, pero sin prestar atención a la creación e inversión de Condiciones de trabajo de mantenimiento y reparación en la vida diaria. El fenómeno del abarrotamiento temporal es muy universal. Por lo tanto, para aprovechar al máximo los beneficios de las máquinas herramienta CNC, debemos prestar atención al trabajo de mantenimiento y crear buenas condiciones de mantenimiento. El mantenimiento eléctrico es más importante porque la mayoría de las fallas diarias de las máquinas herramienta CNC son fallas eléctricas.
1. Condiciones del personal
La velocidad y la alta calidad del mantenimiento eléctrico de las máquinas herramienta CNC dependen de la calidad del personal de mantenimiento eléctrico.
(1) En primer lugar, tener un alto sentido de responsabilidad y una buena ética profesional.
(2) Amplios conocimientos. Debe aprender y dominar básicamente varios temas de control eléctrico de máquinas herramienta CNC, como tecnología informática, tecnología de circuitos analógicos y digitales, control automático y teoría de arrastre, tecnología de control, tecnología de procesamiento, tecnología de transmisión mecánica y, por supuesto, el CNC mencionado. en la sección anterior Conceptos básicos.
(3) Debe recibir una buena formación técnica. Para aprender la teoría básica de la tecnología CNC, especialmente la capacitación técnica para máquinas herramienta CNC específicas, es necesario participar en cursos de capacitación relevantes y capacitación práctica en el sitio de instalación de la máquina herramienta, y luego aprender de personal de mantenimiento experimentado y, lo que es más importante, autoestudio durante un período de tiempo más largo.
(4) Ten el coraje de practicar.
Debes participar activamente en el mantenimiento y operación de máquinas herramienta CNC, y mejorar tus habilidades analíticas y prácticas a través de la práctica continua.
(5) Dominar los métodos científicos. No basta con tener entusiasmo por el mantenimiento, también es necesario resumir y mejorar mediante el estudio y la práctica a largo plazo, y perfeccionar los métodos científicos para analizar y resolver problemas.
(6) Conocer y dominar diversos instrumentos, medidores y herramientas comúnmente utilizados en el mantenimiento eléctrico.
(7) Dominar una lengua extranjera, especialmente el inglés. Al menos deberías poder leer datos técnicos.
2. Condiciones del material
(1) Preparar repuestos eléctricos generales y especiales para máquinas herramienta CNC.
(2) Los componentes eléctricos de pie no esenciales deben adquirirse de forma rápida y sin problemas.
③Herramientas, instrumentos, etc. de mantenimiento necesarios. , preferiblemente equipado con una computadora portátil y el software de mantenimiento necesario.
(4) Planos técnicos completos y datos proporcionados por cada máquina herramienta CNC.
(5) Materiales de archivo técnico sobre el uso y mantenimiento de máquinas herramienta CNC.
3. Acerca del mantenimiento preventivo
El propósito del mantenimiento preventivo es reducir la tasa de fallas, y su trabajo incluye principalmente los siguientes aspectos.
(1) Cada máquina herramienta CNC está equipada con operadores, técnicos y personal de mantenimiento especializados, y todo el personal debe esforzarse continuamente por mejorar sus niveles profesionales y técnicos.
(2) Establecer reglas y regulaciones: de acuerdo con el rendimiento específico y los objetos de procesamiento de cada máquina herramienta, formular procedimientos operativos, establecer archivos de trabajo y mantenimiento, y los gerentes deben verificarlos, resumirlos y mejorarlos con frecuencia.
(3) Mantenimiento diario Cada máquina herramienta CNC debe establecer un plan de mantenimiento diario, que incluya el contenido de mantenimiento (como lubricación y desgaste del sistema de transmisión del eje de coordenadas, lubricación del husillo, etc.), aceite, agua, y circuitos de aire, Controles diversos de temperatura, sistemas de equilibrado, sistemas de refrigeración, estanqueidad de correas de transmisión, limpieza de contactos de relés y contactores, enchufes y terminales sueltos, condiciones de ventilación de armarios eléctricos, etc. ) y el ciclo de mantenimiento de componentes funcionales y componentes de gas (diario)
(4) Mejorar la tasa de utilización Si una máquina herramienta CNC está inactiva durante mucho tiempo y es necesario utilizarla, en primer lugar, la. El rendimiento de la transmisión estática y dinámica de cada eslabón de movimiento de la máquina herramienta se verá afectado por el aceite. La solidificación del líquido, la acumulación de polvo e incluso el óxido se ven afectados, lo que reduce la precisión de la máquina herramienta y el bloqueo del sistema de aceite es aún mayor. problemático desde un punto de vista eléctrico, dado que todo el hardware del sistema de control eléctrico de una máquina herramienta CNC está compuesto por miles de componentes electrónicos, su rendimiento y vida útil son muy discretos y se pueden dividir en tres etapas desde una perspectiva macro: básicamente en la llamada etapa de "ejecución" dentro de un año. En esta etapa, la tasa de fracaso está en una tendencia a la baja. Si la máquina herramienta se pone en marcha continuamente durante este período, la tarea de "rodaje" se completará rápidamente y el período de mantenimiento de un año se podrá utilizar por completo. La segunda etapa es la etapa de vida efectiva, es decir, la etapa de dar pleno juego a la eficiencia. En condiciones de uso razonable y buen mantenimiento diario, la máquina herramienta puede funcionar normalmente durante al menos cinco años; la tercera etapa es la etapa de envejecimiento de la vida útil del sistema, y las fallas del hardware eléctrico aumentarán gradualmente. La vida útil promedio de un sistema CNC es de aproximadamente 8 a 10 años.
Por lo tanto, durante un período de tiempo en el que no hay tareas de procesamiento, es mejor hacer funcionar la máquina herramienta a baja velocidad y el sistema CNC debe encenderse al menos con frecuencia, o incluso todos los días.
3. Tecnología de mantenimiento y resolución de problemas
1. Clasificación de fallas eléctricas comunes
Las fallas eléctricas de las máquinas herramienta CNC se pueden determinar según la naturaleza y el fenómeno. , causar o categorizar las consecuencias.
(1) Según la ubicación donde ocurre la falla, se puede dividir en falla de hardware y falla de software. La falla de hardware se refiere a condiciones anormales o incluso daños a la electrónica, equipos eléctricos, placas de circuito impreso, alambres y cables, conectores, etc. , que sólo puede eliminarse después de la reparación o incluso el reemplazo. Las fallas de software generalmente se refieren a fallas en el programa de control lógico del PLC, que solo pueden eliminarse ingresando o modificando algunos datos o incluso modificando el programa del PLC. Los fallos del programa de mecanizado de piezas también son fallos del software. El fallo de software más grave es el defecto o incluso la pérdida del software del sistema CNC, que sólo puede solucionarse contactando con el fabricante o su agencia de servicio.
(2) Según si hay una indicación cuando ocurre la falla, se puede dividir en fallas con indicación de diagnóstico y fallas sin indicación de diagnóstico. Los sistemas CNC actuales están diseñados con programas completos de autodiagnóstico que pueden monitorear el rendimiento del software y hardware de todo el sistema en tiempo real.
Una vez que se detecta una falla, se emitirá una alarma inmediatamente o se mostrará una breve descripción de texto en la pantalla. Combinado con el manual de diagnóstico que viene con el sistema, no sólo puede encontrar la causa y la ubicación de la falla, sino también encontrar consejos sobre cómo solucionar la falla. Los fabricantes de máquinas herramienta también tendrán indicaciones de fallos e instrucciones de diagnóstico relevantes para el diseño específico de su máquina herramienta. Las dos secciones mencionadas anteriormente con instrucciones de diagnóstico y las distintas luces indicadoras en varios dispositivos eléctricos facilitan la resolución de la mayoría de las fallas eléctricas. Algunas fallas sin instrucciones de diagnóstico se deben a que los dos procedimientos de diagnóstico anteriores no están completos (como que el interruptor no está cerrado, el enchufe está flojo, etc.). Este tipo de falla depende del proceso de trabajo antes de que ocurra la falla. Fenómeno y consecuencias, y el personal de mantenimiento lo analiza y elimina en función de la familiaridad y el nivel técnico de las máquinas herramienta.
(3) Según si la falta es destructiva o no, se divide en faltas destructivas y faltas no destructivas. En el caso de fallos destructivos, fallos que dañen piezas de trabajo o incluso máquinas herramienta, no se permite que vuelvan a ocurrir durante las reparaciones. En este momento, la falla sólo puede eliminarse mediante la realización de la inspección y el análisis correspondientes basados en el fenómeno en el que ocurrió la falla, lo cual es técnicamente difícil e implica ciertos riesgos. Si la pieza de trabajo está potencialmente dañada, puede retirarla e intentar reproducir la falla, pero tenga mucho cuidado.
(4) Según la probabilidad de falla, se puede dividir en falla del sistema y falla aleatoria. Una falla del sistema se refiere a una falla determinada que definitivamente ocurrirá siempre que se cumplan ciertas condiciones; sin embargo, una falla aleatoria se refiere a una falla que ocurre ocasionalmente bajo las mismas condiciones; Este tipo de falla es difícil de analizar y generalmente está relacionada con holgura y dislocación local de la estructura mecánica de la máquina herramienta, deriva o confiabilidad reducida de ciertas características eléctricas de la pieza de trabajo y temperatura interna excesiva del equipo eléctrico. El análisis de este tipo de fallo requiere experimentos repetidos y un juicio exhaustivo para eliminarlo.
(5) Medido por las características de calidad del movimiento de la máquina herramienta, la culpa es de la disminución de las características de movimiento de la máquina herramienta. En este caso, aunque la máquina herramienta puede funcionar normalmente, no puede procesar piezas de trabajo calificadas. Por ejemplo, la precisión de posicionamiento de la máquina herramienta está fuera de tolerancia, la zona muerta inversa es demasiado grande y la operación de coordenadas es inestable. Este tipo de falla debe diagnosticarse mediante instrumentos de prueba y luego eliminarse optimizando el sistema de transmisión mecánica, el sistema CNC y el servosistema.
2. Investigación y análisis de fallas
Esta es la primera etapa de resolución de problemas y una etapa muy crítica. Se debe realizar el siguiente trabajo:
(1) Consulta e investigación Cuando se recibe información de que es necesario eliminar las fallas en el sitio de la máquina herramienta, primero se debe pedir al operador que mantenga el estado de las fallas en el sitio. tanto como sea posible sin ningún procesamiento, lo que favorece un análisis rápido y preciso de la causa del fallo. Al mismo tiempo, indague cuidadosamente sobre las instrucciones de falla, los síntomas de falla y los antecedentes de la falla, y haga juicios preliminares basados en esto para determinar herramientas, instrumentos, dibujos, repuestos, etc. Esto significa que los fallos deben corregirse in situ y reducir los tiempos de ida y vuelta.
② Después de llegar al lugar para la inspección in situ, primero se debe verificar la exactitud e integridad de diversas situaciones proporcionadas por el operador para verificar la exactitud del juicio inicial. Debido al nivel de los operadores, hay muchos casos en los que las condiciones de falla no están claras o incluso son completamente inexactas. Por lo tanto, después de llegar al lugar, no se apresure a solucionarlo, sino que investigue cuidadosamente varias situaciones nuevamente para evitar dañar el lugar y aumentar la dificultad de la resolución de problemas.
③Análisis de fallas: según las condiciones de falla conocidas, analice el tipo de falla de acuerdo con el método de clasificación de fallas descrito en la sección anterior, determinando así los principios de solución de problemas. Debido a que la mayoría de las fallas se explican, en términos generales, se pueden enumerar varias causas posibles de la falla de acuerdo con el manual de diagnóstico y las instrucciones de funcionamiento del sistema CNC equipado con la máquina herramienta.
(4) Determinar el motivo. Investiga varias causas posibles para encontrar la causa real de este fallo. Esta vez es una prueba integral de la familiaridad, el nivel de conocimiento, la experiencia práctica y la capacidad de análisis y juicio del personal de mantenimiento con esta máquina herramienta. ⑤ Algunos métodos de solución de problemas pueden ser simples, mientras que otros suelen ser muy complejos y requieren una serie de preparativos, como la preparación de herramientas e instrumentos, el desmontaje parcial, la reparación de piezas, la compra de piezas e incluso la formulación de pasos del plan de solución de problemas, etc.
El proceso de investigación, análisis y diagnóstico de fallos en el sistema eléctrico de las máquinas herramienta CNC es también el proceso de resolución de problemas. Una vez que se encuentra la causa, la falla casi se elimina. Por lo tanto, los métodos de análisis y diagnóstico de fallas se vuelven muy importantes. Los métodos comunes de diagnóstico de fallas eléctricas son los siguientes.
(1) Método de inspección visual Este es un método necesario al comienzo del análisis de fallas, es decir, mediante inspección sensorial.
(1) Solicite al personal en el lugar de la falla que pregunte cuidadosamente sobre el proceso, los síntomas y las consecuencias de la falla. Es posible que se les pregunte varias veces durante todo el proceso de análisis y evaluación.
② Verifique visualmente si cada componente de la máquina herramienta se encuentra en condiciones normales (como la posición de cada eje de coordenadas, husillo, almacén de herramientas, manipulador, etc.) y si existen dispositivos de control eléctrico ( (como sistemas CNC, dispositivos de control de temperatura, dispositivos de lubricación, etc.) Hay indicaciones de alarma que verifican en el sitio si hay algún desgaste de seguridad, si los componentes están quemados o agrietados, si los alambres y cables se están cayendo y si. los distintos componentes operativos estén en la posición correcta.
(3) Toque Cuando toda la máquina esté apagada, toque el estado de instalación de la placa de circuito principal, el estado de conexión de enchufes y tomas, y el estado de conexión de la fuente de alimentación y las líneas de señal ( como conexión de servos y contactores de motor) para encontrar la posible causa del mal funcionamiento.
(4) Encendido Esto se refiere a verificar si hay humo, encendido, sonidos y olores anormales, tocar si hay motores y componentes sobrecalentados y cortar la energía inmediatamente si se encuentra.
(2) El método de inspección de instrumentos utiliza instrumentos eléctricos convencionales para medir los voltajes de suministro de energía de CA y CC de cada grupo y las señales de pulso y CC relacionadas para encontrar posibles fallas. Por ejemplo, use un multímetro para verificar el suministro de energía, mida los puntos de medición del estado de la señal relevantes establecidos en algunas placas de circuito, use un osciloscopio para observar la amplitud, la fase e incluso la presencia de señales de pulso relevantes, y use un programador de PLC para encontrar ubicaciones de fallas. y causas en el programa PLC.
(3) Método de análisis de indicación de señal y alarma
(1) Luz indicadora de alarma de hardware Esto se refiere a varias luces indicadoras de estado y falla en diversos equipos electrónicos y eléctricos, incluidos sistemas CNC y servos. Combinado con el estado de la luz indicadora y la descripción de la función correspondiente, se puede obtener el contenido de la indicación, la causa de la falla y los métodos de solución de problemas.
(2) Indicación de alarma de software Como se mencionó anteriormente, las fallas en el software del sistema, los programas de PLC y los programas de procesamiento generalmente tienen visualizaciones de alarma. Según el número de alarma mostrado, puede conocerlo comparándolo con el diagnóstico correspondiente. instrucciones Posibles causas de fallas y métodos de solución de problemas.
(4) Método de verificación del estado de la interfaz La mayoría de los sistemas CNC modernos integran PLC en ellos, y el CNC y el PLC se comunican entre sí en forma de una serie de señales de interfaz. Algunas fallas están relacionadas con errores o pérdida de señales de interfaz. Algunas de estas señales de interfaz se pueden mostrar en la placa de interfaz correspondiente y en la placa de entrada y salida, y algunas se pueden mostrar en la pantalla CRT mediante operaciones simples. Todas las señales de interfaz pueden ser invocadas por el programador de PLC. Este método de inspección requiere que el personal de mantenimiento esté familiarizado tanto con las señales de la interfaz de la máquina herramienta como con la aplicación del programador PLC.
(5) El método de ajuste de parámetros establece muchos parámetros modificables en el sistema CNC, PLC y sistema de servoaccionamiento para cumplir con los requisitos de diferentes máquinas herramienta y diferentes condiciones de trabajo. Estos parámetros no sólo permiten adaptar cada sistema eléctrico a una máquina herramienta específica, sino que también son necesarios para optimizar la funcionalidad de la máquina herramienta. Por lo tanto, no se permite que ningún parámetro cambie (especialmente los parámetros de simulación) o incluso se pierdan. Los cambios en las propiedades mecánicas o eléctricas causados por el funcionamiento a largo plazo del lecho aleatorio romperán el estado de coincidencia inicial y el estado de optimización. Este tipo de falla se refiere principalmente a la última falla en la parte de clasificación de fallas, y es necesario reajustar uno o más parámetros relacionados para eliminarla. Este método tiene altos requisitos para el personal de mantenimiento. No solo deben conocer los parámetros principales del sistema específico, sino también su dirección y sus funciones, y deben tener una amplia experiencia en depuración eléctrica.
(6) Método de reemplazo de repuestos Cuando los resultados del análisis de fallas se concentran en una placa de circuito impreso, debido a la expansión continua de la integración del circuito, es difícil implementar la falla de un área determinada o incluso de una determinado componente. Para acortar el tiempo de inactividad, si hay los mismos repuestos disponibles, primero se pueden reemplazar los repuestos y luego se puede inspeccionar y reparar la placa defectuosa. Preste atención a los siguientes problemas al reemplazar la placa de repuestos.
(1) El reemplazo de cualquier pieza de repuesto debe realizarse durante un corte de energía.
(2) Muchas placas de circuito impreso están equipadas con algunos interruptores o barras de cortocircuito para satisfacer las necesidades reales. Por lo tanto, al reemplazar la placa de repuesto, debe registrar la posición del interruptor original y el estado de configuración, y realizar los mismos ajustes para la nueva placa; de lo contrario, sonará la alarma y no funcionará.
③El reemplazo de algunas placas de circuito impreso requiere algunas operaciones específicas para completar el establecimiento del software y los parámetros después del reemplazo. Esto requiere una lectura atenta de las instrucciones de uso con la placa de circuito respectiva.
④ Algunas placas de circuito impreso no son fáciles de extraer, como aquellas con memoria de trabajo o placas de batería de respaldo, y se perderán parámetros o programas útiles. Si es necesario reemplazarlo, también se deben seguir las instrucciones.
En vista de la situación anterior, antes de sacar la placa vieja y reemplazarla por una nueva, asegúrese de leer atentamente la información relevante y comprender los requisitos y pasos operativos antes de comenzar a trabajar para evitar causar mayores falla.
(7) Método de transposición cruzada: cuando se encuentra una placa defectuosa o no está seguro de si está defectuosa y no hay repuestos, se pueden intercambiar y verificar dos placas idénticas o compatibles en el sistema. , como intercambiar dos coordenadas. El tablero de comando o el tablero servo se pueden usar para determinar el tablero defectuoso o la pieza defectuosa. Este método de transposición cruzada requiere no sólo una atención especial al intercambio correcto del cableado del hardware, sino también una serie de parámetros correspondientes. De lo contrario, no sólo no se alcanzará la meta, sino que se producirán nuevos errores y confusión de pensamiento. Debe pensar detenidamente con anticipación, diseñar el plan de intercambio de software y hardware y luego verificar si el intercambio es correcto.
(8) Métodos de procesamiento especiales Los sistemas CNC actuales han entrado en una etapa de desarrollo abierto basada en PC, con un contenido de software cada vez más rico, incluido el software del sistema, el software del fabricante de máquinas herramienta e incluso el software de los propios usuarios. Debido a algunos problemas inevitables en el diseño de la lógica del software, algunos estados de falla no se pueden analizar, como las fallas. Para este tipo de fenómeno de falla, se pueden tomar medidas especiales para solucionarlo, como apagar toda la máquina, reiniciar después de una breve pausa y, en ocasiones, se puede eliminar la falla. El personal de mantenimiento puede explorar sus leyes u otros métodos efectivos en la práctica a largo plazo.
3. Mantenimiento eléctrico y resolución de problemas
Esta es la segunda fase de resolución de problemas y también la fase de implementación.
Como se mencionó anteriormente, el proceso de análisis de fallas eléctricas también es el proceso de resolución de problemas, por lo que los métodos de análisis en la sección anterior han introducido de manera integral algunos métodos comunes de resolución de fallas eléctricas. Esta sección enumera algunos Una breve introducción. Se proporciona información sobre fallas eléctricas comunes para facilitar la reparación.
(1) La fuente de alimentación es la fuente de energía que mantiene el normal funcionamiento del sistema e incluso de toda la máquina herramienta. Su falla o mal funcionamiento resultará en pérdida de datos y tiempo de inactividad. En casos graves, puede destruir parte o incluso la totalidad del sistema. Debido a la suficiente potencia y la alta calidad de las redes eléctricas en los países occidentales, el diseño del suministro de energía de sus sistemas eléctricos se considera menos, lo que es ligeramente insuficiente para la red de suministro de energía de mi país con grandes fluctuaciones y altos armónicos. Junto con algunos factores humanos, es inevitable que se produzcan fallas causadas por el suministro de energía. Al diseñar el sistema de suministro de energía de las máquinas herramienta CNC, debemos hacer todo lo posible para:
(1) Proporcionar una caja de distribución independiente y no compartirla con otros equipos.
②En áreas con mala calidad del suministro eléctrico, se debe equipar un estabilizador de voltaje CA trifásico.
(3) El inicio de la fuente de alimentación tiene una buena conexión a tierra.
④La fuente de alimentación trifásica que ingresa a la máquina herramienta CNC debe adoptar un sistema trifásico de cinco cables, y la línea neutra (N) y tierra (PE) deben estar estrictamente separadas.
⑤La disposición de los componentes eléctricos y el tendido de líneas de CA y CC en el armario eléctrico deben estar aislados entre sí.
(2) Falla en el bucle de posición del sistema CNC
(1) Alarma de campana de posición. Puede ser que el bucle de medición de posición esté abierto; el elemento de medición esté dañado; la señal de interfaz establecida por el control de posición no existe, etc.
②El eje de coordenadas se mueve sin instrucciones. Puede ser que la deriva sea demasiado grande; el bucle de posición o el bucle de velocidad están conectados a la retroalimentación positiva; la línea de retroalimentación está abierta o el elemento de medición está dañado;
(3) Las coordenadas de la máquina herramienta no pueden encontrar el punto cero. Puede ser que la dirección cero esté lejos del punto cero; el codificador esté dañado o el circuito esté abierto; el punto cero de la rejilla se desvía; el interruptor de desaceleración cero está defectuoso;
(4) Las características dinámicas de la máquina herramienta se deterioran, la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo disminuye e incluso la máquina herramienta vibra a cierta velocidad. La holgura del sistema de transmisión mecánica es demasiado grande o incluso está muy desgastada, o el riel guía no está suficientemente lubricado o incluso desgastado. Para el sistema de control eléctrico, puede ser que el bucle de velocidad, el bucle de posición y los parámetros relacionados ya no coincidan mejor. state.Optimizar después de básicamente eliminarlos.
(5) Apagado ocasionalmente.
Aquí hay dos situaciones posibles: una es que los problemas en el diseño del software relacionado mencionados anteriormente causen que el apagado falle bajo ciertas combinaciones específicas de operaciones y operaciones funcionales. Generalmente, la máquina herramienta desaparecerá cuando se apague y luego se vuelva a encender. la otra es que esta situación es causada por condiciones ambientales, como fuertes interferencias (red eléctrica o equipos periféricos), temperatura y humedad excesivas, etc. La gente suele ignorar este tipo de factor ambiental. Por ejemplo, las fábricas comunes en el sur de China colocan máquinas herramienta cerca de las puertas abiertas, los gabinetes eléctricos se dejan abiertos durante mucho tiempo y hay una gran cantidad de equipos que generan polvo y virutas de metal. o agua nebulizada cerca. Estos factores no sólo provocarán fallos de funcionamiento, sino que también dañarán gravemente el sistema y las máquinas herramienta, por lo que se debe prestar atención a las mejoras.
Debido a limitaciones de espacio, este artículo no lo presentará más. Los lectores pueden consultar la información aleatoria sobre las máquinas herramienta CNC y otros artículos que presentan específicamente diversas fallas.
4. Resumen y mejora tras el mantenimiento y resolución de problemas
Resumen y mejora tras el mantenimiento, análisis y resolución de fallos eléctricos en máquinas herramienta CNC son el tercer y más importante paso en la resolución de problemas. Esta importante etapa debería atraer suficiente atención.
Resumir los contenidos principales del trabajo de mejora, incluyendo:
(1) Registrar en detalle las diversas medidas tomadas en todo el proceso desde la ocurrencia de la falla, análisis y juicio hasta la eliminación de diversos problemas, los diagramas de circuitos relacionados, los parámetros relacionados y el software relacionado, el análisis de errores y los métodos de solución de problemas también deben registrar y registrar las razones de su invalidez. Además de completar la ficha de mantenimiento, si hay mucho contenido, escríbalo en detalle en otro artículo.
(2) El personal de mantenimiento calificado debe descubrir contenidos de importancia general de las prácticas típicas de solución de problemas como temas de investigación para discusiones teóricas y escribir artículos, a fin de lograr el propósito de mejora. Especialmente cuando se solucionan algunas fallas, es más necesario resumir y estudiar después que realizar análisis y juicios detallados y sistemáticos.
(3) Resumir varios dibujos y materiales escritos necesarios para la resolución de problemas. Si hay alguna deficiencia, piense en formas de compensarla después y estúdiela en el futuro para prepararse para emergencias.
(4) Descubra las deficiencias en sus conocimientos a través del proceso de resolución de problemas, formule un plan de estudio y esfuércese por recuperar las lecciones lo antes posible.
⑤ Descubra las deficiencias de las herramientas, instrumentos y repuestos, y compénselo cuando sea posible.
Resumir los beneficios del trabajo de mejora:
① Mejorar rápidamente el nivel teórico y las capacidades de mantenimiento del personal de mantenimiento.
②Mejorar la velocidad de reparación de fallos repetitivos.
(3) Es útil analizar la tasa de fallas y la capacidad de mantenimiento de los equipos, mejorar los procedimientos operativos y aumentar la vida útil y la tasa de utilización de las máquinas herramienta.
④ Puede mejorar las deficiencias del diseño eléctrico original de la máquina herramienta.
(5) Disfrute de los recursos. Los datos agregados se pueden utilizar como datos de parámetros y materiales de aprendizaje y capacitación para otro personal de mantenimiento.