¿En qué entorno el acero inoxidable 304 sufrirá una corrosión severa?

El acero inoxidable es un material metálico muy utilizado en industrias como la petrolera, química, fertilizantes, alimentaria, defensa nacional, vajillas, fibras sintéticas y refino de petróleo en muchos contenedores, tuberías, válvulas, bombas, etc. generalmente son de acero inoxidable. Al entrar en contacto con diversos medios corrosivos, sufre corrosión y se desguaza. Según las estadísticas, el acero que se desecha cada año debido a la corrosión en el mundo representa aproximadamente 1/4 de la producción anual de acero. La producción de acero inoxidable representa el 1% de la producción total de acero. Por lo tanto, el fallo de los materiales debido a la corrosión es uno de los tres temas principales en la investigación y el desarrollo de materiales actuales.

El acero inoxidable se refiere a un tipo de acero que tiene resistencia a la corrosión.

Acero inoxidable suele denominarse como el término general para referirse al acero inoxidable y al acero resistente a los ácidos.

El acero inoxidable no es necesariamente resistente a los ácidos, pero el acero resistente a los ácidos también es acero inoxidable.

El llamado acero inoxidable se refiere a un tipo de acero que puede resistir la corrosión de la atmósfera y de medios débilmente corrosivos. Aquellos con una velocidad de corrosión <0,01 mm/año son aceros completamente resistentes a la corrosión, y aquellos con una velocidad de corrosión <0,1 mm/año son aceros resistentes a la corrosión. El llamado acero resistente a los ácidos se refiere al acero que puede resistir el ácido en diversos medios altamente corrosivos. Aquellos con una tasa de corrosión <0,1 mm/año son completamente resistentes a la corrosión, y aquellos con una tasa de corrosión <1 mm/año son resistentes a la corrosión. Por lo tanto, el acero inoxidable no es anticorrosivo, simplemente se corroe lentamente y no existe acero que esté absolutamente libre de corrosión.

Cabe señalar que en el mismo medio. Los diferentes tipos de acero inoxidable tienen velocidades de corrosión muy diferentes y el comportamiento de corrosión del mismo acero inoxidable en diferentes medios también es muy diferente. Por ejemplo. El acero inoxidable Ni-Cr tiene buena resistencia a la corrosión en medios oxidantes. Pero la resistencia a la corrosión en medios no oxidantes (como el ácido clorhídrico) no es buena. Por tanto, es muy importante conocer las características de los distintos tipos de acero inoxidable para la correcta selección y uso del acero inoxidable.

El acero inoxidable no sólo debe resistir la corrosión, sino también soportar o transmitir cargas, por lo que también necesita tener buenas propiedades mecánicas. El acero inoxidable generalmente se procesa en componentes o piezas a partir de placas, tubos y otros perfiles. Debe tener un buen rendimiento de corte y un buen rendimiento de soldadura.

El acero inoxidable se divide en estructuras típicas: acero inoxidable ferrítico (F); acero inoxidable martensítico (M); acero inoxidable austenítico (A); acero inoxidable dúplex de endurecimiento por precipitación; acero.

1. Corrosión del metal

(1) El proceso de corrosión del metal

El fenómeno de destrucción gradual del metal bajo la acción de medios externos se llama corrosión. La corrosión se presenta básicamente de dos formas. Corrosión química y corrosión electroquímica. La corrosión que se encuentra en la producción real es principalmente corrosión electroquímica. En la corrosión química no se genera corriente y se forman ciertos productos de corrosión durante el proceso de corrosión. Este producto de corrosión generalmente cubre la superficie del metal para formar una película que aísla el metal del medio.

Si esta capa de organismos químicos es estable, densa, completa y firmemente combinada con la superficie del metal, reducirá en gran medida o incluso evitará el mayor desarrollo de la corrosión y protegerá el metal. El proceso de formación de una película protectora se llama pasivación. Por ejemplo, se generan películas de óxido como SiO2, Al2O3, Cr2O3, etc. Estas películas de óxido tienen una estructura densa y completa, no están sueltas, no se agrietan y no son fáciles de desprender. Pueden proteger el metal base y evitarlo. oxidación continua. Por ejemplo, el Fe2O3 se genera cuando el hierro se oxida a altas temperaturas. Por el contrario, algunas películas de óxido son discontinuas o porosas. No tiene ningún efecto protector sobre el metal base. Por ejemplo. Algunos óxidos metálicos, como Mo2O3 y WO3, son volátiles a altas temperaturas y no tienen ningún efecto protector al cubrir el sustrato.

Se puede observar que la generación de película de óxido y la estructura y propiedades de la película de óxido son características importantes de la corrosión química. Por lo tanto, para mejorar la capacidad de los metales para resistir la corrosión química, es principalmente mediante aleaciones u otros métodos para formar una película de óxido estable, completa y densa sobre la superficie del metal que se combina firmemente con la matriz, también llamada película de pasivación. Corrosión Es una forma más importante y común de corrosión del metal. Es causada por diferentes metales o diferentes potenciales de electrodo de metales que forman baterías primarias.

Este tipo de corrosión galvánica de baterías se produce entre microestructuras, por lo que también se denomina corrosión de microbaterías. Las características de la corrosión electroquímica son la presencia de dieléctrico, conexión o contacto de diferencia de potencial entre diferentes metales, microrregiones o fases metálicas y al mismo tiempo se genera corriente de corrosión.

2. Tipos de corrosión

Existen diversas formas de fallo por corrosión de los materiales metálicos en la producción industrial. Las formas de corrosión de diferentes materiales bajo la acción de diferentes cargas y diferentes medios ambientales incluyen principalmente las siguientes categorías:

Corrosión general: se produce corrosión relativamente uniforme en un área grande de la superficie metálica expuesta, aunque es efectiva. en la reducción de la tensión de la zona de los componentes y su vida útil, pero es menos nociva que la corrosión localizada.

Corrosión intergranular: se refiere a la corrosión a lo largo del límite de pendiente, que destruye la conexión entre los granos. Este tipo de corrosión es el más dañino. Puede hacer que el metal se vuelva quebradizo o pierda su fuerza, pierda el sonido del metal al golpearlo y cause fácilmente accidentes repentinos. La corrosión intergranular es la principal forma de corrosión del acero inoxidable austenítico. Esto se debe a la diferencia de composición o tensión entre el área del límite de grano y el área intragranular, lo que provoca una reducción significativa en el potencial del electrodo en el área del límite de grano, lo que resulta en una diferencia de potencial del electrodo.

Corrosión por tensión: El metal se agrieta bajo la acción combinada de medios corrosivos y esfuerzos de tracción (esfuerzos externos o esfuerzos internos). El modo de fractura es principalmente intergranular y también transgranular. Esta es una fractura frágil y peligrosa de baja tensión que a menudo ocurre en medios clorados, óxidos alcalinos u otros medios solubles en agua y representa una proporción considerable de accidentes de equipos.

Corrosión por picaduras: la corrosión por picaduras es una forma de daño por corrosión que se produce en áreas locales de la superficie del metal. Después de que se forma la corrosión por picaduras, puede desarrollarse rápidamente en lo profundo del metal y finalmente penetrar en él. La corrosión por picaduras es muy dañina, especialmente para diversos contenedores. Después de que se produzca corrosión por picaduras, se debe pulir o pintar a tiempo para evitar que la corrosión se profundice.

La causa de la corrosión por picaduras es que la película de pasivación de la superficie del metal se daña parcialmente bajo la acción del medio. O en un medio que contiene iones cloruro, los defectos sueltos en la superficie del material y las inclusiones no metálicas pueden provocar una corrosión inicial.

Fatiga por corrosión: Daño del metal bajo la acción de medios corrosivos y tensiones alternas, que se caracteriza por la generación de picaduras de corrosión y un gran número de grietas. Reduce significativamente la resistencia a la fatiga del acero, provocando una fractura prematura. La fatiga por corrosión es diferente de la fatiga mecánica. No tiene un límite de fatiga determinado. A medida que aumenta el número de ciclos, la intensidad de la fatiga siempre disminuye.

Además de las diversas formas de corrosión mencionadas anteriormente, también existe la corrosión debida a los efectos macroscópicos de la batería. Por ejemplo, la corrosión causada por diferencias en los potenciales de los electrodos en componentes metálicos, como remaches y materiales de remachado, soldadura de metales diferentes, cascos de barcos y materiales de hélices, etc.

A partir del mecanismo de corrosión anterior, se puede ver que el objetivo de prevenir la corrosión debe ser reducir el número de células primarias tanto como sea posible para que la superficie del acero pueda formar una capa completa y estable. de material pasivo que esté firmemente combinado con la matriz de la película química de acero, en el caso de formar una batería primaria, minimizar la diferencia de potencial del electrodo entre los dos polos.

Principios de aleación de acero inoxidable

Hay muchas formas de mejorar la resistencia a la corrosión del acero, como recubrir la superficie con una capa de metal resistente a la corrosión, recubrir con un -capa metálica, protección electroquímica y cambio del ambiente corrosivo, etc. Sin embargo, utilizar un método de aleación para mejorar la resistencia a la corrosión del material en sí es una de las medidas más efectivas para prevenir daños por corrosión. El método es el siguiente:

(1) Agregue elementos de aleación para aumentar el potencial del electrodo. de la matriz de acero, mejorando así la resistencia del acero a la corrosión electroquímica. Agregar elementos de Cr, Ni y Si al acero en general puede aumentar su potencial de electrodo. Debido a la falta de Ni, agregar una gran cantidad de Si hará que el acero se vuelva quebradizo. Por lo tanto, solo el Cr es el elemento comúnmente utilizado para mejorar significativamente el potencial del electrodo de la matriz de acero.

El Cr puede aumentar el potencial del electrodo del acero, pero la relación no es lineal. Los experimentos han confirmado que el potencial del electrodo del acero tiene una relación de cambio cuantitativo a cambio cualitativo a medida que aumentan los elementos de aleación, siguiendo la regla de 1/8.

Cuando el contenido de Cr alcanza un determinado valor, es decir 1/8 átomos (l/8, 2/8, 3/8...), el potencial del electrodo tendrá un cambio brusco. Por tanto, en casi todos los aceros inoxidables, el contenido de Cr está por encima del 12,% (atómico), es decir, por encima del 11,7% (masa).

(2) Agregue elementos de aleación para formar una película de purificación completa y estable en la superficie del acero que esté firmemente combinada con la matriz de acero. Mejorando así la resistencia a la corrosión química del acero.

Por ejemplo, agregar Cr, Si.Al y otros elementos de aleación al acero puede formar películas densas de Cr2O3, SiO2, Al2O3 y otros óxidos en la superficie del acero, lo que puede mejorar la resistencia a la corrosión del acero.

(3) La adición de elementos de aleación permite que el acero exista en un estado monofásico a temperatura ambiente, reduciendo el número de microbaterías y mejorando así la resistencia a la corrosión del acero. Si se añade una cantidad suficiente de Cr o Cr-Ni, el acero obtendrá ferrita monofásica o austenita monofásica a temperatura ambiente.

(4) Añadir elementos como Mo y Cu para mejorar la resistencia a la corrosión.

(5) Añadir elementos como Ti y Nb para eliminar la segregación intergranular del Cr, reduciendo así la tendencia a la corrosión intergranular.

(6) La adición de elementos como Mn y N para reemplazar parte de Ni para obtener una estructura de austenita monofásica también puede mejorar en gran medida la resistencia a la corrosión del acero inoxidable al cromo en ácidos orgánicos.

Tipos y características del acero inoxidable

Existen dos métodos de clasificación del acero inoxidable: uno se divide en acero inoxidable al cromo y acero inoxidable al cromo-níquel según las características de los elementos de aleación.

El otro se divide en acero inoxidable M, acero inoxidable F, acero inoxidable A y acero inoxidable dúplex A-F según el estado organizativo del acero en el estado de normalización.

3. Acero inoxidable martensítico

Los aceros inoxidables martensíticos típicos incluyen 1Cr13~4Cr13 y 9Cr18

El acero 1Cr13 tiene un buen rendimiento de procesamiento. Puede ser embutición profunda, doblado, engarzado y soldadura sin precalentamiento. 2Crl3 no requiere precalentamiento antes de la deformación en frío, pero sí antes de soldar. 1Crl3 y 2Cr13 se utilizan principalmente para fabricar piezas estructurales resistentes a la corrosión, como palas de turbinas de vapor, mientras que 3Cr13 y 4Cr13 se utilizan principalmente para fabricar bisturís quirúrgicos y resistentes al desgaste. piezas para dispositivos médicos; 9Crl8 se pueden utilizar como cojinetes y herramientas de corte resistentes a la corrosión.

4. Acero inoxidable ferrítico

El contenido de Cr del acero inoxidable ferrítico es generalmente del 13% al 30% y el contenido de carbono es inferior al 0,25%. A veces se añaden otros elementos de aleación. La estructura metalográfica es principalmente ferrita. No hay transformación αγ durante el calentamiento y enfriamiento y no puede reforzarse mediante tratamiento térmico. Fuertes propiedades antioxidantes. Al mismo tiempo, también tiene buena trabajabilidad en caliente y cierta trabajabilidad en frío. El acero inoxidable ferroso se utiliza principalmente para fabricar componentes que requieren mayor resistencia a la corrosión y menores requisitos de resistencia. Se usa ampliamente en la fabricación de equipos para la producción de ácido nítrico, fertilizantes nitrogenados y tuberías utilizadas en la industria química.

Los aceros inoxidables ferríticos típicos incluyen el tipo Crl7, el tipo Cr25 y el tipo Cr28.

5. Acero inoxidable austenítico

El acero inoxidable austenítico fue desarrollado para superar la insuficiente resistencia a la corrosión y la excesiva fragilidad del acero inoxidable martensítico. Los ingredientes básicos son Crl8% y Ni8%, denominado acero 18-8. Su característica es que el contenido de carbono es inferior al 0,1% y la estructura de austenita monofásica se obtiene combinando Cr y Ni.

El acero inoxidable austenítico se utiliza generalmente para fabricar componentes de equipos químicos como ácido nítrico y ácido sulfúrico, y componentes de equipos de baja temperatura en la industria de la refrigeración. Después del fortalecimiento por deformación, se puede utilizar como resortes de acero inoxidable y. ver resortes.

El acero inoxidable austenítico tiene buena resistencia a la corrosión uniforme, pero en términos de resistencia a la corrosión local, todavía existen los siguientes problemas:

1. Corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico

Cuando el acero inoxidable austenítico se mantiene a 450 ~ 850 ℃ o se enfría lentamente, se producirá corrosión intergranular.

Cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la tendencia a la corrosión intergranular. Además, también se producirá corrosión intergranular en la zona de la soldadura afectada por el calor. Esto se debe a la precipitación de Cr23C6 rico en Cr en los límites de grano. Provoca un área empobrecida en cromo en la matriz que la rodea, lo que provoca corrosión en la batería primaria. Este fenómeno de corrosión intergranular también existe en el acero inoxidable ferrítico mencionado anteriormente.

Los siguientes métodos se utilizan a menudo en ingeniería para prevenir la corrosión intergranular:

(1) Reducir el contenido de carbono en el acero de modo que el contenido de carbono total en el acero sea menor que el Estado de equilibrio en Austria La solubilidad saturada en el cuerpo de cromo resuelve fundamentalmente el problema de la precipitación de carburo de cromo (Cr23C6) en los límites de grano. Normalmente, la cantidad de carbono en el acero se puede reducir a menos del 0,03% para cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión intergranular.

(2) La adición de Ti, Nb y otros elementos que pueden formar carburos estables (TiC o NbC) para evitar la precipitación de Cr23C6 en los límites de grano puede prevenir la corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico.

(3) Al ajustar la proporción de elementos formadores de austenita y elementos formadores de ferrita en el acero, se obtiene una estructura de fase dual austenita + ferrita, de la cual la ferrita representa del 5 % al 12 %. Esta estructura de dos fases no es propensa a la corrosión intergranular.

(4) El uso de un proceso de tratamiento térmico adecuado puede prevenir la corrosión intergranular y obtener la mejor resistencia a la corrosión.

2. Corrosión bajo tensión del acero inoxidable austenítico

El agrietamiento causado por el efecto combinado de la tensión (principalmente tensión de tracción) y la corrosión se denomina fisuración por corrosión bajo tensión, denominada SCC (StressCrackCorrosion). ). El acero inoxidable austenítico es propenso a sufrir corrosión bajo tensión en medios corrosivos que contienen iones cloruro. Cuando el contenido de Ni alcanza del 8% al 10%, el acero inoxidable austenítico tiene la mayor tendencia a la corrosión por tensión. Continúe aumentando el contenido de Ni al 45-50% y la tendencia a la corrosión por tensión disminuye gradualmente hasta que desaparece.

La forma más importante de prevenir la corrosión bajo tensión del acero inoxidable austenítico es añadir Si2 al 4% y controlar el contenido de N por debajo del 0,04% desde la fundición. Además, también se debe reducir al máximo el contenido de impurezas como P, Sb, Bi, As. Además, se puede utilizar acero bifásico A-F, que no es sensible a la corrosión bajo tensión en medios Cl- y OH-. Cuando las finas grietas iniciales encuentran la fase de ferrita y ya no continúan expandiéndose, el contenido de ferrita debe ser aproximadamente del 6%.

3. Refuerzo por deformación del acero inoxidable austenítico

El acero inoxidable austenítico monofásico tiene buenas propiedades de deformación en frío y puede estirarse en frío para obtener alambres de acero muy finos y laminarse en frío para obtener acero muy fino alambres. Tira o tubo de acero fino. Después de una gran cantidad de deformación, la resistencia del acero mejora enormemente, especialmente cuando se lamina en la zona de temperatura bajo cero, el efecto es más obvio. La resistencia a la tracción puede alcanzar más de 2000MPa. Esto se debe a la superposición de la transformación M inducida por la deformación además del efecto de endurecimiento por trabajo en frío.

El acero inoxidable austenítico se puede utilizar para fabricar resortes de acero inoxidable, resortes de reloj, cables de acero en estructuras de aviación, etc. después del fortalecimiento por deformación. Si se requiere soldadura después de la deformación, solo se puede utilizar la soldadura por puntos. La deformación aumenta la tendencia a la corrosión por tensión. Y el ferromagnetismo se genera debido a una transformación parcial γ->M, que debe tenerse en cuenta al utilizarlo (como en piezas de instrumentos).

La temperatura de recristalización cambia con la cantidad de deformación. Cuando la cantidad de deformación es del 60%, la temperatura de recristalización cae a 650 ℃. La temperatura de recocido de recristalización del acero inoxidable austenítico deformado en frío es de 850 ~ 1050 ℃, 850 ℃. Es necesario mantenerlo caliente durante 3 horas, quemarlo a 1050°C y luego enfriarlo con agua.

4. Tratamiento térmico del acero inoxidable austenítico

Los procesos de tratamiento térmico comúnmente utilizados para el acero inoxidable austenítico incluyen: tratamiento en solución, tratamiento de estabilización y tratamiento de alivio de tensiones.

(1) Tratamiento en solución sólida. El objetivo principal de calentar el acero a 1050~1150 ℃ y luego enfriarlo con agua es disolver los carburos en la austenita y mantener este estado a temperatura ambiente, de modo que la resistencia a la corrosión del acero mejorará enormemente.

Como se mencionó anteriormente, para prevenir la corrosión intergranular, generalmente se usa un tratamiento de solución para disolver Cr23C6 en austenita y luego enfriar rápidamente. Para piezas de paredes delgadas, se puede utilizar refrigeración por aire y generalmente se utiliza refrigeración por agua. (2) Tratamiento de estabilización. Generalmente se lleva a cabo después del tratamiento con solución sólida. A menudo se usa para acero 18-8 que contiene Ti y Nb. Después del tratamiento con solución sólida, el acero se calienta a 850 ~ 880 ℃ y luego se enfría con aire. de Cr se disuelven por completo y se elimina el titanio. Los carburos no se disuelven por completo y precipitan por completo durante el proceso de enfriamiento, lo que imposibilita que el carbono forme carburos de cromo, eliminando así eficazmente la corrosión intergranular.

(3) Tratamiento del estrés. El tratamiento de tensión es un proceso de tratamiento térmico para eliminar la tensión residual del acero después del trabajo en frío o la soldadura. Generalmente se calienta a 300 ~ 350 ℃ y se templa. Para acero que no contiene elementos estabilizadores Ti y Nb, la temperatura de calentamiento no debe exceder los 450°C para evitar la precipitación de carburos de cromo y causar corrosión intergranular. Para piezas trabajadas en frío y piezas soldadas de acero inoxidable y con contenido ultra bajo de carbono que contienen Ti y Nb, deben calentarse a 500-950 °C y luego enfriarse lentamente para eliminar la tensión (la temperatura límite superior se utiliza para eliminar la tensión de soldadura). ), que puede reducir la tendencia a la corrosión intergranular y mejorar la calidad del acero.

6. Acero inoxidable dúplex austenítico-ferrítico

Sobre la base del acero inoxidable austenítico, aumente adecuadamente el contenido de Cr y reduzca el contenido de Ni, y coopere con el tratamiento de refundición del acero inoxidable. con una estructura de doble fase de austenita y ferrita (que contiene entre un 40 y un 60% de δ-ferrita) se pueden obtener grados de acero típicos que incluyen 0Cr21Ni5Ti, 1Cr21Ni5Ti, OCr21Ni6Mo2Ti, etc. El acero inoxidable dúplex tiene buena soldabilidad, no requiere tratamiento térmico después de la soldadura y tiene menos tendencia a la corrosión intergranular y a la corrosión por tensión. Sin embargo, debido al alto contenido de Cr, es fácil formar la fase σ, por lo que se debe tener cuidado al utilizarla.

Al seleccionar acero inoxidable en un ambiente corrosivo, además de una comprensión detallada de las condiciones específicas de uso del acero inoxidable, los principales factores que deben considerarse son: resistencia a la corrosión, resistencia, tenacidad y características físicas. Propiedades del acero inoxidable, procesamiento, rendimiento de conformado, recursos, precio y facilidad de adquisición.

1. Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión incluye la resistencia a la oxidación y la resistencia a ácidos, álcalis, sales y otros medios corrosivos, así como la resistencia a la oxidación, sulfuración, cloración y fluoración a altas temperaturas. temperaturas, etc. Dado que la selección de diferentes aceros inoxidables es principalmente para resolver diversos problemas de corrosión encontrados en proyectos reales, la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables en ambientes corrosivos es lo primero que los seleccionadores de materiales deben considerar. El daño causado por efectos químicos o electroquímicos y la resistencia a la corrosión se refieren a la capacidad del acero inoxidable para resistir daños por corrosión media. Por lo tanto, al seleccionar materiales que impliquen resistencia a la corrosión, debe prestar atención a los siguientes puntos.

1. Resistencia El estándar de resistencia a la corrosión está determinado artificialmente. Debemos reconocerlo y usarlo, pero no debemos estar restringidos por él. El estándar específico de resistencia a la corrosión debe determinarse de acuerdo con los requisitos de uso específicos.

La resistencia actual del acero inoxidable La resistencia a la corrosión adopta principalmente el estándar de 10 niveles. Para elegir qué nivel como requisito de resistencia a la corrosión, se deben considerar las características del equipo y las piezas (grosor, tamaño), vida útil y producto. calidad (como impurezas, color, pureza), etc. En términos generales, para equipos, instrumentos y componentes que requieren superficies de espejo lisas o dimensiones precisas durante el uso, puede elegir estándares del Nivel 1 al Nivel 3 para equipos que requieren una estrecha cooperación; , sin fugas durante mucho tiempo o requiere una duración de uso limitada, elija del Nivel 2 al Nivel 5 para componentes. Para equipos y componentes que no requieren altos requisitos para un fácil mantenimiento o no requieren una larga vida útil, grados 4 a 7. Salvo excepciones especiales, generalmente no se selecciona acero inoxidable con una tasa de corrosión anual de más de 1 mm en condiciones de uso. Cabe señalar que los estándares de 10 grados no son aplicables cuando se produce corrosión localizada.

2. La resistencia a la corrosión es relativa y condicional. A menudo se dice que la resistencia a la corrosión del acero inoxidable se refiere a la resistencia a la corrosión del acero inoxidable. En términos de resistencia a la corrosión y a la corrosión, se refiere a lo siguiente. determinadas condiciones (medio, concentración, temperatura, impurezas, presión, caudal, etc.) Hasta ahora, no existe resistencia al óxido y a la corrosión en ningún entorno corrosivo. El acero inoxidable es altamente resistente a la corrosión, por lo que los seleccionadores de materiales deben elegir de acuerdo. a condiciones de uso específicas Una vez seleccionado el grado de acero inoxidable, el departamento de usuario debe utilizarlo correctamente en función de las características del acero inoxidable seleccionado. Es decir, sólo mediante una selección razonable de materiales y un uso correcto se puede utilizar el acero inoxidable. El propósito de la resistencia a la corrosión.

3. Al elegir el acero inoxidable, debemos considerar su resistencia a la corrosión general y la resistencia a la corrosión local. En algunos medios acuosos y medios químicos, este último debe tratarse más. que esto se debe a que los seleccionadores de materiales generalmente prestan más atención a la resistencia general a la corrosión del acero inoxidable, pero dan menos consideración a su sensibilidad a la corrosión local, como la corrosión por tensión, la corrosión por picaduras, bajo las condiciones de uso el acero inoxidable tiene muchas corrosiones locales; La corrosión local, que se produce en entornos corrosivos con buena resistencia a la corrosión general, a menudo provoca daños repentinos en los equipos y componentes de acero inoxidable, y sus peligros son mucho mayores que la corrosión general.

4. En algunas condiciones de uso, En este caso, cuando el medio de trabajo o los productos industriales producidos contienen incluso una pequeña cantidad de un determinado ion metálico en el acero inoxidable, afectará la calidad del proceso químico y de los productos industriales (incluido el brillo, el color, la pureza, etc.) Esta situación es más común en industrias como la de combustible nuclear, productos farmacéuticos y pigmentos. En este momento, a menudo se selecciona acero inoxidable que no contiene ciertos elementos o se aumenta adecuadamente el grado de resistencia a la corrosión del acero inoxidable seleccionado para reducir los iones metálicos. el nivel permitido.

5. Si los equipos o componentes de fabricación de acero inoxidable fallan debido a la corrosión, se debe analizar la causa del daño por corrosión y se deben tomar medidas después de identificar la causa, en lugar de tirarlo. lejos.