Cómo dibujar el control de rango promedio (Xbar-R)
Antes de utilizar un gráfico de control de rango medio, se deben realizar algunos preparativos adecuados:
El primer paso en la preparación es determinar las características de la parcela.
Para determinar las características del gráfico de control de rango medio (Xbar-R), primero se deben considerar las necesidades del cliente, como los elementos de control clave SPC claramente requeridos por el cliente en el dibujo, y Dar prioridad a las características clave de calidad como el rango medio del gráfico de control (Xbar-R). También deberíamos considerar los problemas potenciales actuales, como las áreas donde los problemas de calidad son más prominentes, y darles prioridad. Además, cuando existe una correlación obvia entre las características, se puede considerar controlar una o varias de estas características relacionadas, lo que puede mejorar la eficiencia. Por ejemplo, en el proceso de estampado, muchas dimensiones están relacionadas entre sí, porque el molde determina la relación entre estas dimensiones, por lo que no necesitamos controlar todas las dimensiones, solo necesitamos seleccionar algunas características para el análisis.
La segunda preparación es determinar el sistema de medición.
Antes de dibujar la gráfica de control de rango medio (Xbar-R), es necesario analizar el sistema de medición. Debido a que la variación del sistema de medición es demasiado grande, la diferencia entre el valor medido y el valor real del producto será demasiado grande, lo que afectará nuestra toma de decisiones en el proceso de producción. Por lo tanto, primero determine si la variación del sistema de medición es aceptable, luego determine el personal, instrumentos y equipos de medición correspondientes, y utilice procedimientos de medición estandarizados para medir el producto, a fin de garantizar que se minimice la variación del sistema de medición.
A continuación se describen en detalle los pasos para dibujar el gráfico de control de rango medio (Xbarra-R).
A.
Recopilar datos
A.1
Seleccionar el tamaño, la frecuencia y los datos del subgrupo.
A. Tamaño del subgrupo
En los estudios iniciales del proceso, los subgrupos generalmente constan de 4 a 5 piezas producidas continuamente, que representan una sola herramienta, punzón y ranura (cavidad) ( es decir, un solo proceso) piezas producidas.
El primer paso clave en el cuadro de control de medición es determinar la “agrupación razonable”, que determinará la efectividad y eficiencia del cuadro de control. Puede obtener más detalles en el curso de capacitación sobre gráficos de control SPC_Lección 7_Precauciones relacionadas con el número de muestreo del gráfico de control (muestra).
B. Frecuencia de subgrupo
La frecuencia de subgrupo se refiere al intervalo de muestreo entre cada dos grupos de muestras y su propósito es examinar los cambios en el proceso después de un período de tiempo. Las posibles razones para estos cambios pueden ser cambios de turno, cambios de operador, tendencias de temperatura, lotes de materiales y otras razones. La tecnología de procesamiento de los productos es diferente y la frecuencia de muestreo varía mucho. Por ejemplo, muchas industrias de procesamiento de hardware suelen tomar un conjunto de muestras cada hora aproximadamente, y algunas empresas de electrónica, como las de PCB, toman un conjunto de muestras cada 20 minutos.
C. El tamaño del número de subgrupos
El número de subgrupos debe satisfacer dos principios. Desde una perspectiva de proceso, recopilar más subgrupos puede garantizar que la causa principal del deterioro tenga una posibilidad. En términos generales, se puede utilizar una subpoblación de 25 o más personas que contenga 100 o más lecturas de un solo valor para probar bien la estabilidad. La mayoría de las empresas utilizan un modelo de muestra de 25 grupos.
A.2
Crear gráficos de control y registrar datos sin procesar.
El gráfico de control de rango medio (Xbarra-R) normalmente dibuja la barra X en la parte superior del gráfico R, seguida de la columna de datos. Los valores de los gráficos Xbarra y R están en ordenadas y los subgrupos de la serie temporal están en abscisas. Los valores de datos, rangos y puntos promedio deben estar alineados verticalmente. Complete los campos correspondientes con el código único de lectura e identificación de cada grupo.
A.3
Calcule la media (x) y el rango (r) de cada grupo.
Las cantidades características dibujadas en el gráfico de control son la media muestral (X) y el rango muestral (R) de cada subgrupo. Juntos reflejan la media y la varianza de todo el proceso respectivamente.
A.4
Seleccione la escala del gráfico de control.
Para gráficos X, la diferencia entre los valores máximo y mínimo de los valores de escala en las coordenadas debe ser al menos el doble de la diferencia entre los valores máximo y mínimo de la media del subgrupo ( INCÓGNITA).
Para los gráficos R, la diferencia en los valores de escala desde el valor más bajo 0 hasta el valor más grande es el doble del rango máximo (R) encontrado en la fase inicial.
Respuesta 5
Dibuja la media y el rango en la gráfica de control.
B.
Cálculo de límites de control
Para cálculos relacionados con el gráfico de control de rango medio (Xbar-R), consulte el curso de capacitación sobre gráficos de control SPC_No 65438 Lección 05 _Cálculos relacionados con la Gráfica de Control de Rango Medio (Xbarra-R).
C. Interpretación del control del proceso
Si la variabilidad entre las partes del proceso y la media del proceso permanece en el nivel existente (estimado por R y X, respectivamente), el rango del subgrupo individual (R) y la media (X) variarán aleatoriamente de forma independiente, pero rara vez excederán los límites de control. Y no habrá gráficos ni tendencias en los datos que sean obviamente diferentes de los producidos por cambios aleatorios. El propósito de analizar un gráfico de control es identificar cualquier evidencia de variabilidad del proceso o de que la media del proceso no está en un nivel constante.
Para el análisis del gráfico de control de rango medio (Xbar-R), consulte el curso de formación de gráficos de control SPC_Lección 16_Cómo analizar el gráfico de control de rango medio (Xbar-R).
D.
Explicación de las capacidades del proceso
Antes de explicar las capacidades del proceso, es necesario determinar si el proceso actual cumple con las siguientes condiciones:
El proceso se encuentra en un estado estadísticamente estable;
El proceso y cada valor de medición obedecen a una distribución normal;
La ingeniería y otras especificaciones representan con precisión las necesidades del cliente;
El diseño El valor objetivo está en el centro de la especificación;
La desviación de medición es relativamente pequeña.
Si se ha determinado que un proceso está bajo control estadístico, aún queda la duda de si el proceso puede satisfacer las necesidades del cliente, razón por la cual explicamos la capacidad del proceso. Antes de explicar la capacidad del proceso, primero debemos calcularla.
D.1
Calcular la desviación estándar del proceso
D.2
Calcular la potencia de procesamiento
Proceso Para calcular la desviación estándar estándar y la capacidad del proceso, consulte el curso de capacitación sobre gráficos de control SPC_Lección 15_Cálculos relacionados con gráficos de control de rango medio (Xbar-R).
D.3
Evaluación de las capacidades del proceso
Normalmente, utilizamos el índice de capacidad del proceso CPK para evaluar las capacidades del proceso. En general, CPK está por encima de 1,33, lo que indica que la capacidad del proceso sigue siendo muy buena. Al evaluar las capacidades del proceso, también debemos comprender las necesidades del cliente. En la industria de repuestos para automóviles y algunas industrias electrónicas, muchos clientes exigen que los proveedores proporcionen productos con características de calidad críticas con un CPK superior a 1,67.
Dingsi
Mejorar la capacidad del proceso
Si el índice de capacidad del proceso CPK no es ideal, puede reducir la variación causada por causas comunes o ajustar el promedio del proceso a cerca del valor objetivo para mejorar el rendimiento del proceso. Alternativamente, se pueden cambiar las tolerancias del producto y ajustar las especificaciones del producto para alinearse con el desempeño del proceso. Por supuesto, esto supone que tienes derecho a modificar el diseño.
En general, para mejorar las capacidades del proceso, reducir las variaciones causadas por causas comunes es la contramedida más poderosa. La atención debe centrarse directamente en el sistema, es decir, en los factores fundamentales que causan la variabilidad del proceso, como el rendimiento de la máquina, la consistencia de los materiales de entrada, los métodos básicos de operación del proceso, los métodos de capacitación o el entorno de trabajo. Generalmente, estos métodos mejorados excederán las capacidades del operador o de su administrador de sitio. Más bien, estos llamados requieren la intervención de la gerencia para ser efectivos.
D.5
Dibujar un gráfico de control y analizar el proceso modificado.
Después de cambiar el proceso, cuando se resuelven todos los factores inestables durante el período de cambio, la capacidad del nuevo proceso debe evaluarse y usarse como base para futuros límites de control de operaciones. Normalmente, los datos modificados para 25 subgrupos son suficientes para establecer nuevos límites de control.