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Introducción a TransAsia Airlines

Nombre de la empresa: TransAsia Air Transport Co., Ltd., generalmente abreviada como: TransAsia Airways

Abreviatura en inglés: TransAsia Airways

Sede: Ciudad de Taipei

Aeropuerto central: Aeropuerto Songshan de Taipei

Programa de viajero frecuente/programa de premio de millas: Longteng Member Club

Código IATA: GE

Código ICAO: TNA

Distintivo de llamada: TransAsia

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¿Cuál es la proporción de óxido de propileno producido por el método de clorhidrina en China? El método de la clorhidrina tiene una larga trayectoria y lleva más de 60 años industrializado, representado por el método de la clorhidrina de Dow Chemical Company en Estados Unidos. Los principales flujos de proceso de clorhidrina de propileno, saponificación de lechada de cal y refinación de productos tienen las características de una tecnología de producción madura, alta flexibilidad de carga operativa, buena selectividad y bajos requisitos de pureza del propileno como materia prima, lo que mejora la seguridad de la producción y reduce la inversión en construcción. Debido a la baja inversión en activos fijos y los bajos costos de los productos, sus productos son altamente competitivos en costos. Actualmente, alrededor del 40% de la capacidad mundial de producción de óxido de propileno se basa en el proceso de clorhidrina. La desventaja del método de clorhidrina es que consume una gran cantidad de recursos hídricos y produce una gran cantidad de aguas residuales y residuos. Por cada tonelada de óxido de propileno producida, se producen entre 40 y 50 toneladas de aguas residuales de saponificación que contienen cloro y más de 2 toneladas de residuos residuales. Este tipo de aguas residuales tiene las características de alta temperatura, alto valor de pH, alto contenido de cloruro, alto contenido de DQO y alto contenido de materia suspendida, lo que dificulta su tratamiento. Al mismo tiempo, el método de clorhidrina también consume una gran cantidad de materias primas de cloro y cal que consumen mucha energía, mientras que el cloro y el calcio se vierten en las aguas residuales y los residuos residuales. El ácido hipocloroso producido durante el proceso de producción también corroe gravemente los equipos. La producción de óxido de propileno en mi país comenzó en la década de 1960, utilizando la ruta del proceso de clorhidrina desarrollado independientemente. A finales de los años 1980 y principios de los años 1990, China introdujo sucesivamente la tecnología de clorhidrina de la American Asahi Glass Company, Mitsui East Asia Company, Showa Electric Company y Dow Company. Después de que las unidades de óxido de propano de Jinhua Chemical Company, Shandong Huabin Company, Sinopec Shanghai Gaoqiao Petrochemical Company y Tianjin Dagu Chemical Company se completaron y pusieron en funcionamiento, lograron buenos beneficios económicos y sus niveles de producción aumentaron significativamente. En la actualidad, a excepción de la planta de óxido de propileno de 250.000 t/a de CNOOC que utiliza el método de oxidación, el 80% de la capacidad de producción de óxido de propileno existente en mi país utiliza el método de clorhidrina. * * * El método de oxidación, también conocido como método de Haakon, incluye el método de oxidación del isobutano * * * y el método de oxidación del etilbenceno * * *. El isobutano o etilbenceno y el propileno sufren * * * reacciones de oxidación respectivamente para generar terc-butanol o estireno y coproducir óxido de propileno. * * *El método de oxidación fue desarrollado por la American Oakland Company y ahora es propiedad de la American Leandre Company. * * *El método de oxidación supera las deficiencias de la gran corrosión y las grandes cantidades de aguas residuales del método de clorhidrina, y tiene las ventajas de un bajo costo del producto (costo compartido del producto conjunto) y una baja contaminación ambiental. Desde su industrialización en 1969, se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo. Hoy en día, la capacidad de producción de óxido de propileno de oxidación representa aproximadamente el 55% de la capacidad de producción total del mundo. * * *Las desventajas del método de oxidación son que el flujo del proceso es largo, hay muchos tipos de materias primas, los requisitos de pureza del propileno son altos, la presión de operación del proceso es alta, los costos del equipo son altos y la inversión en construcción es grande. Al mismo tiempo, en la producción de óxido de propileno mediante el método de oxidación * * *, solo hay un subproducto y la producción es pequeña. El subproducto de cada tonelada de óxido de propileno es de 2,2 a 2,5 toneladas de estireno o. 2,3t terc-butanol. El origen de las materias primas y las ventas de productos tienen grandes limitaciones mutuas y deben resolverse adecuadamente. Las ventajas del proceso sólo podrán revelarse cuando coincida la demanda del mercado de óxido de propileno y sus subproductos. Además, las aguas residuales producidas por el método de oxidación * * * también contienen alta DQO, y el costo de tratamiento representa aproximadamente 65.438.000 de la inversión total. La producción de óxido de propileno en China siempre ha adoptado el método de clorhidrina. En marzo de 2006, con la puesta en servicio de la unidad de óxido de propileno de CNOOC con una producción anual de 250.000 toneladas, el patrón de producción de óxido de propileno experimentó ciertos cambios. El proyecto CNOOC/Shell es actualmente la planta de óxido de propileno más grande de China y la única planta de óxido de propileno que adopta el proceso de coproducción de oxidación de óxido de propileno/estireno. Se espera que a finales de 2009 esté terminada y puesta en funcionamiento la unidad de producción de óxido de propileno de 280.000 toneladas/año*** construida conjuntamente por Lyondell y Sinopec en Zhenhai. El método de oxidación directa con peróxido de hidrógeno (método HPPO) es un nuevo proceso para la epoxidación de propileno catalizada por peróxido de hidrógeno (peróxido de hidrógeno) para producir óxido de propileno. Durante el proceso de producción sólo se producen óxido de propileno y agua. El flujo del proceso es simple, el rendimiento del producto es alto, no hay otros subproductos y básicamente no hay contaminación. Pertenece a un sistema de producción limpio y respetuoso con el medio ambiente. En la actualidad, el proceso real de oxidación del peróxido de hidrógeno lo desarrollan e industrializan conjuntamente Evonik Industries (anteriormente Degussa), Uhde, Dow Chemical y BASF. En 2001, Evonik Industries y Wood construyeron un dispositivo experimental de peróxido de hidrógeno en Frankfurt, Alemania, para probar el catalizador óptimo y determinar parámetros críticos, y comenzaron a diseñar la tecnología para la industrialización. En 2003, Evonik lanzó un paquete de procesos comerciales para esta tecnología.