¿Cuál es la diferencia entre un centro de mecanizado de cuatro ejes y un centro de mecanizado de tres ejes? ¿Cómo programar?

1. Diferentes estructuras

El centro de mecanizado CNC vertical de tres ejes tiene tres ejes que se mueven linealmente en diferentes direcciones, es decir, hacia arriba y hacia abajo. , izquierda y derecha, y delante y detrás. La dirección hacia arriba y hacia abajo es el eje principal, que puede girar a alta velocidad. El centro de mecanizado vertical de cuatro ejes agrega un eje giratorio al de tres ejes, es decir, el plano horizontal puede girar 360 grados, pero no puede girar a alta velocidad.

2. Diferentes ámbitos de uso

El centro de mecanizado de tres ejes es el más utilizado. Los centros de mecanizado de tres ejes pueden realizar procesamiento plano simple y solo pueden procesar un lado a la vez. Los centros de mecanizado de tres ejes pueden procesar bien materiales como aluminio, madera y EPC.

Los centros de mecanizado de cuatro ejes se utilizan menos que los centros de mecanizado de tres ejes. Se puede lograr un procesamiento multifacético de productos mediante la rotación, lo que mejora en gran medida la eficiencia del procesamiento y reduce la cantidad de tiempos de sujeción. Especialmente es más conveniente el procesamiento de piezas cilíndricas. También puede reducir la sujeción repetida de piezas de trabajo, mejorar la precisión general del procesamiento de las piezas de trabajo, simplificar los procesos y mejorar la eficiencia de la producción. Reducir el tiempo de producción.

2. Método de programación:

1. Análisis del dibujo de la pieza

Según el dibujo de la pieza, analizando el material, la forma, el tamaño y la precisión, la calidad de la superficie. , Condiciones en blanco, tratamiento térmico y otros requisitos, aclarar el contenido y los requisitos del procesamiento y seleccionar la máquina herramienta CNC adecuada.

Este paso incluye:

1) Determinar el tipo o máquina herramienta de la pieza mecanizada.

2) Qué tipo de abrazadera o método de sujeción se utiliza.

3) Determinar qué herramienta o cuántas herramientas utilizar para el procesamiento.

4) Determinar la ruta de mecanizado, es decir, seleccionar el punto de ajuste de la herramienta, el punto de inicio del programa (también llamado punto de inicio del procesamiento, que muchas veces coincide con el punto de ajuste de la herramienta), la ruta de corte y el punto final del programa (a menudo coincide con el punto de inicio del programa).

5) Determine los parámetros de corte, como la profundidad y el ancho de corte, la velocidad de avance y la velocidad del husillo.

2. Determine el proceso

Sobre la base del análisis de los dibujos de las piezas, determine la tecnología de procesamiento (como determinar el método de posicionamiento, seleccionar el dispositivo, etc.) y la ruta de procesamiento. (como determinar el punto de ajuste de la herramienta y la ruta de avance, etc.) y determinar la cantidad de corte. El procesamiento de procesos implica una gran cantidad de contenido, que incluye principalmente los siguientes puntos:

1) Determinación de métodos de procesamiento y rutas de proceso Basado en el principio de aprovechar al máximo las funciones de las máquinas herramienta CNC, determinar métodos de procesamiento razonables y rutas de proceso.

2) Al diseñar y seleccionar herramientas y accesorios de corte, se deben considerar de manera integral factores como los métodos de procesamiento, las cantidades de corte y los materiales de la pieza de trabajo para cumplir con los requisitos de fácil ajuste, buena rigidez, alta precisión y buena durabilidad. Al diseñar y seleccionar accesorios de mecanizado CNC, el proceso de posicionamiento y sujeción de la pieza de trabajo debe completarse rápidamente para reducir el tiempo auxiliar.

E intente utilizar accesorios combinados para acortar el ciclo de preparación de la producción. Además, el dispositivo utilizado debe ser fácil de instalar en la máquina herramienta y coordinar la relación dimensional entre la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.

3) La selección de los puntos de posición de la herramienta es el punto de partida para la ejecución del programa. La selección debe basarse en los principios de simplificación de la programación, fácil alineación, fácil inspección durante el procesamiento y reducción de errores de procesamiento.

El punto de ajuste de la herramienta se puede establecer en la pieza a procesar, o en el dispositivo o máquina herramienta. Para mejorar la precisión del mecanizado de la pieza, el punto de ajuste de la herramienta debe establecerse en la referencia de diseño o de proceso de la pieza tanto como sea posible.

4) Determinación de la ruta de procesamiento Al determinar la ruta de procesamiento, se debe garantizar la precisión y la rugosidad de la superficie de las piezas a procesar; la ruta de alimentación debe acortarse tanto como sea posible para reducir las carreras de alimentación vacías; Ayudará a simplificar los cálculos numéricos y reducir el número de segmentos del programa y el esfuerzo de programación.

5) Determinación de los parámetros de corte Los parámetros de corte incluyen la profundidad de corte, la velocidad del husillo y la velocidad de avance. Los valores específicos de los parámetros de corte deben determinarse en función de las disposiciones del manual de instrucciones de la máquina herramienta CNC, el material de la pieza de trabajo a procesar, el contenido del procesamiento y otros requisitos del proceso, y combinarse con datos empíricos.

6) Determinación del refrigerante Determine si es necesario proporcionar refrigerante durante el proceso de mecanizado y si es necesario cambiar la herramienta y cuándo.

Debido a que el proceso de procesamiento de piezas en los centros de mecanizado CNC es muy concentrado, a menudo se requiere mecanizado en desbaste, semiacabado y acabado en una sola sujeción.

Al determinar el proceso, la secuencia de procesamiento de cada proceso debe organizarse cuidadosa y razonablemente para mejorar la precisión del procesamiento y la eficiencia de la producción.

3. Cálculo numérico

El cálculo numérico consiste en calcular los datos de entrada necesarios para el mecanizado CNC en función de las dimensiones geométricas de la pieza y la ruta de procesamiento determinada. El sistema CNC general tiene funciones de interpolación lineal, interpolación de arco y compensación de herramientas. Para el procesamiento de contornos de piezas con formas simples (como piezas compuestas de líneas rectas y arcos), calcule los valores de las coordenadas del punto inicial y final de los elementos geométricos, el centro de un arco, la intersección o el punto tangente de dos. elementos, etc

Para piezas con formas complejas (como piezas compuestas por curvas y superficies no circulares), se utiliza la aproximación de segmento lineal o de arco para calcular los valores de las coordenadas de los nodos de acuerdo con los requisitos de precisión. Esta situación requiere el uso de computadoras y software relacionado para los cálculos.

4. Escribir programas de procesamiento

Después de completar el proceso y el procesamiento matemático, se deben conocer las instrucciones, el formato del segmento del programa, el proceso, los resultados del cálculo numérico y los requisitos de operación auxiliar del sistema CNC utilizado. Se sigue de acuerdo con las instrucciones del programa y los requisitos de formato especificados por el sistema CNC, el programa de procesamiento de piezas se escribe sección por sección.

Antes de programar, los programadores deben comprender el rendimiento, las funciones y las instrucciones del programa de las máquinas herramienta CNC para poder escribir programas de mecanizado CNC correctos.

5. Entrada del programa

Ingresar el programa escrito en el sistema CNC. Los métodos comúnmente utilizados son los siguientes:

1) Manualmente en la fresadora CNC. entrada del panel de operación;

2) Utilice la función DNC (transmisión de datos) para ingresar primero el programa en la computadora, luego ingresar el programa de procesamiento en el sistema CNC a través de un software de transmisión CNC especial y luego transferirlo. para su ejecución, o procesarlo durante la transferencia.

6. Verificación del programa

Se debe verificar el funcionamiento del programa compilado. Generalmente, el programa de procesamiento debe calibrarse y cortarse antes de poder usarse para el procesamiento formal. La exactitud de la trayectoria y acción del movimiento de la máquina herramienta se puede comprobar mediante tablas de corte con aire y de funcionamiento en vacío.

Es más conveniente utilizar herramientas de simulación gráfica en máquinas herramienta CNC con funciones de visualización gráfica y funciones de simulación dinámica o en software CAD/CAM para cortar piezas de trabajo. Sin embargo, estos métodos solo pueden verificar si la trayectoria del movimiento es correcta, pero no pueden verificar la precisión del procesamiento de las piezas que se procesan.