Una solución común al problema del error de redondeo es

Las soluciones comunes al problema del error de redondeo son las siguientes:

1. Error de reacción grande

Cuando el centro de mecanizado se utiliza durante mucho tiempo o el El mantenimiento no es lo suficientemente oportuno, el husillo de bolas, el par de tuercas y el riel guía experimentarán distintos grados de desgaste. En este caso, provocará un juego debido a una distorsión excesiva durante el funcionamiento de cada componente de alimentación.

En este momento, la barra de bola se puede utilizar para la detección y el valor del error medido se puede ingresar en el sistema de control numérico CNC de la máquina herramienta para compensar el paso, lo que generalmente puede reducir o reducir el error de holgura. .

2. Error de sobreimpulso inverso

El llamado sobreimpulso inverso se refiere a cuando un eje del centro de mecanizado es impulsado en una determinada dirección y luego debe moverse en la dirección opuesta. El motor de transmisión del eje no aplica suficiente par, lo que provoca una breve pausa viscosa en la inversión debido a un cambio en la dirección de la fuerza de fricción.

Este fenómeno hará que la ruta de la herramienta de interpolación de arco tenga una pequeña plataforma y luego regrese a la ruta original. El gráfico muestra: hay un pequeño pico en un determinado eje y el tamaño del pico cambia con la velocidad de avance de la máquina.

Cuando se produce un sobreimpulso inverso, primero debe verificar la configuración del sistema de control numérico CNC de la máquina herramienta, medir una cantidad de error real a través de una barra de bolas y aumentar la precisión de la máquina herramienta sin causar vibración o La ganancia del bucle de velocidad puede mejorar el sobreimpulso inverso y el error general del valor de redondez.

3. Error de desajuste proporcional

El error de desajuste proporcional se refiere a la diferencia de carrera entre los ejes medidos durante la prueba. En términos generales, el centro de mecanizado ejecuta cada eje en un círculo. Las distancias recorridas deben ser las mismas. Si hay una diferencia, la diferencia en la posición de movimiento entre los dos ejes es el error de desajuste proporcional.

Normalmente, primero se debe comprobar si los parámetros de compensación de error lineal de la máquina herramienta están configurados correctamente a través de una barra de bolas y restablecer la compensación de paso si es necesario. Luego verifique si los rieles guía de la máquina herramienta están alineados y en buen estado de funcionamiento y realice los ajustes necesarios.

4. Error de falta de coincidencia del servo

Cuando se utiliza una barra de bola para detectar el error de redondez del centro de mecanizado, si un eje de la máquina herramienta está por delante del otro, puede deberse a por falta de coincidencia del servo. La falta de coincidencia del servo hará que el arco interpolado esté descirculado. En términos generales, cuanto mayor sea la velocidad de avance de la máquina herramienta, mayor será la elipse del círculo de interpolación. Por lo tanto, este problema se puede resolver ajustando la ganancia del bucle de posición de cada eje de la máquina herramienta para que esté equilibrada y consistente.

5. Error de verticalidad

El error de verticalidad se debe a que los ejes del centro de mecanizado no están a 90 grados entre sí. La causa de este fallo puede ser que los ejes no estén a 90 grados. Lo suficientemente rígido. Algunas piezas no están rectas o los rieles guía de la máquina herramienta están excesivamente desgastados, lo que resulta en un cierto espacio en el eje cuando la máquina herramienta está en movimiento.

A través de la inspección con barra de bola, si el error de verticalidad medido excede los 30 um/m, afectará seriamente el error de redondez de la máquina herramienta, y cada eje debe reajustarse. Si la cantidad de desgaste es demasiado grande, es necesario. necesario.