El principio de los "tres no" de la gestión de la calidad

1. No acepte productos de calidad inferior.

La no aceptación de productos no calificados significa que antes de la producción y el procesamiento, los empleados primero verifican si los productos previamente aprobados están calificados de acuerdo con las regulaciones. Una vez que se descubren los problemas, tienen derecho a negarse a aceptarlos y. proporcionar retroalimentación oportuna al proceso anterior. El personal de proceso inicial debe detener el procesamiento inmediatamente, rastrear la causa y tomar medidas para descubrir y corregir problemas de calidad de manera oportuna para evitar el desperdicio causado por el procesamiento continuo de productos no calificados.

En segundo lugar, no fabricar productos de calidad inferior.

No fabricar productos de calidad inferior significa que después de aceptar productos calificados de la ruta anterior, implementar estrictamente las especificaciones operativas en el procesamiento de este puesto para garantizar la calidad del procesamiento de los productos. Hacer los preparativos adecuados para la inspección y confirmación antes de la operación; prestar atención a las condiciones del proceso durante la operación con aves silvestres, evitar o detectar anomalías tempranamente y reducir la probabilidad de producir productos de calidad inferior. Una adecuada preparación y confirmación durante el proceso es la clave para no elaborar productos de calidad inferior. Sólo no produciendo productos defectuosos será posible no filtrar ni aceptar productos defectuosos.

En tercer lugar, no salen productos de calidad inferior

La falta de flujo de productos de calidad inferior significa que los empleados deben inspeccionar y confirmar la calidad del producto después de completar este proceso. Una vez que se descubren productos defectuosos, la máquina debe apagarse a tiempo, los productos defectuosos en el proceso deben cortarse y la eliminación y las medidas preventivas de los productos defectuosos deben completarse en el proceso. ¿Este proceso debe garantizar la entrega de productos calificados que serán rechazados por el siguiente proceso o? ¿cliente? rechazar.

Puntos clave a la hora de implementar los tres principios del no

Primero, quién es el responsable de la fabricación.

Una vez que se completa el diseño y desarrollo del producto y los parámetros del proceso son claros, las fluctuaciones en la calidad del producto son problemas en el proceso de fabricación. La responsabilidad de calidad de todos comienza con la aceptación de productos calificados del proceso anterior. Estandarizar las operaciones para garantizar que la calidad del producto de este proceso cumpla con los requisitos es la tarea más importante de los empleados. Una vez que se descubren defectos en este proceso o se recibe información errónea de procesos posteriores, los empleados deben detener inmediatamente la producción, investigar la causa, tomar contramedidas y ser responsables de la calidad del producto.

En segundo lugar, quién hace la inspección.

Los productores de productos también son inspectores de productos, y la inspección de productos es sólo un eslabón en el proceso de producción. Sólo cuando la inspección confirma que la producción está calificada, los productos calificados pueden pasar al siguiente proceso. A través de la autoinspección, el operador puede tener una comprensión más clara del estado de los productos procesados ​​en este proceso, lo que favorece la mejora continua de los niveles de procesamiento de los empleados y la calidad del producto.

En tercer lugar, estandarización del trabajo

A partir del diseño y desarrollo del producto y la configuración de los parámetros del proceso, todos los pasos operativos y los detalles del proceso operativo deben estandarizarse y estandarizarse, y hacerlo continuar. para mejorar. Cada empleado también debe realizar estrictamente operaciones estandarizadas. La estandarización es el mejor método de trabajo en este proceso y la única forma de garantizar la consistencia de la calidad del producto. De lo contrario, muchos productos defectuosos no serán descubiertos. ¿En este momento? ¿El principio de los tres "no hacer"? Sólo crea confusión, no calidad.

En cuarto lugar, todas las inspecciones

No importa la forma que adopten, todos los productos y todos los procesos deben ser inspeccionados por los operadores.

Verbo (abreviatura de verbo) inspección de procesos

La calidad la realiza el operador. Si se contrata a un inspector para inspeccionar o reparar el producto fuera del proceso, provocará desperdicio, no mejorará el sentido de responsabilidad del operador y tolerará la indiferencia del operador hacia la calidad de su producto.

6. Mala producción.

Una vez que se descubren productos defectuosos durante el proceso, los operadores tienen el derecho y la responsabilidad de detener la producción y tomar investigaciones y contramedidas oportunas.

7. Procesamiento actual

Durante el proceso de producción, cuando se producen productos defectuosos, el operador debe cambiar del estado de producción al estado de investigación y procesamiento, detener la operación inmediatamente y confirmar la ocurrencia de manera oportuna Investigar las causas de los productos no conformes identificando factores en el sitio como personas, máquinas, materiales y protección ambiental para productos no conformes. ¿El verdadero culpable? y manejarlo rápidamente.

8. Mala exposición

Cualquier defecto en el proceso productivo debe tener sus causas inherentes. Sólo resolviendo verdaderamente todas las causas de los defectos podremos controlar la fabricación de productos de calidad inferior, lograr cero defectos y satisfacer verdaderamente a los clientes. Por lo tanto, no sólo los operadores deben conocer la aparición de defectos, sino que también los gerentes, el personal de control de calidad y el personal de diseño y desarrollo deben analizar cuidadosamente las contramedidas y mejorar conjuntamente los estándares operativos, en lugar de simplemente permitir que los operadores se ocupen ellos mismos de productos no calificados. desechar; de lo contrario, ocurrirá el mismo problema la próxima vez.

9. Prevención de errores

La calidad de los productos no puede garantizarse enteramente por responsabilidad del operador. Todos serán emocionales, perezosos, correrán riesgos y se verán perturbados por algunos factores inesperados que provocarán fluctuaciones en la calidad del producto. Por lo tanto, los dispositivos antierror deben diseñarse y utilizarse de la manera más científica y racional posible para evitar negligencias. Al mismo tiempo, en la gestión in situ, debemos gestionar cuidadosamente los detalles, intentar hacer el trabajo con antelación, hacer planes integrales, hacer preparativos y precauciones adecuados con antelación, reducir diversas diferencias y cambios y controlar la calidad dentro del rango requerido. .

X. Soporte de gestión

Los operadores son responsables de la calidad de los productos, pero los gerentes deben asumir más responsabilidad por los productos defectuosos porque el trabajo del gerente en el sitio es ayudar a los empleados a resolver preguntas. Cuando un empleado descubre un problema y lo informa, como gerente en el sitio, debe presentarse en el sitio lo antes posible para investigar y resolver el problema en conjunto. Si simplemente se transfiere precipitadamente la responsabilidad al operador, no se resolverá completamente el problema de los productos de calidad inferior y fácilmente conducirá a una confrontación entre la gerencia y los empleados. Por lo tanto, si desea guiar a los empleados, prevenir problemas de antemano, analizar problemas con los empleados, investigar problemas y resolverlos, debe equipar a los empleados con los recursos e instalaciones necesarios para ayudarlos a aliviar sus preocupaciones sobre la vida y el trabajo. En resumen, los directivos deben ser firmes defensores de sus empleados. ¿El principio de los tres "no hacer"? Sólo así se podrá implementar realmente en producción.