¿Qué estructuras forman un molde de inyección? ¿Qué estructuras forman un molde de inyección?
Qué estructuras forman un molde de inyección - ¿De qué estructuras se compone un molde de inyección?
Un molde de inyección es una herramienta para producir productos plásticos también es una herramienta que da plástico; productos una estructura completa y dimensiones precisas. A continuación te hablaré de la estructura del molde de inyección, ¡ven y echa un vistazo!
Aunque la estructura del molde es diferente debido a la variedad y rendimiento del plástico, la forma y estructura del mismo. el producto plástico, el tipo de máquina de inyección, etc. Puede variar, pero la estructura básica es la misma. El molde se compone principalmente de un sistema de vertido, un sistema de control de temperatura, piezas moldeadas y piezas estructurales.
De entre ellas, el sistema de vertido y las piezas moldeadas son las piezas que están en contacto directo con los plásticos y cambian con los plásticos y los productos. Son las partes más complejas del molde que más cambian y requieren. máxima suavidad y precisión de procesamiento.
El sistema de vertido se refiere a la parte del canal antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el canal principal, la cavidad del material frío, el canal y la compuerta, etc. Las piezas de moldeo se refieren a diversas piezas que constituyen la forma del producto, incluidos moldes móviles, moldes y cavidades fijos, núcleos, varillas formadoras y puertos de escape.
Sistema de compuerta
El sistema de compuerta también se llama sistema de canal. Es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad del molde. de canal principal, consta de corredor, compuerta y cavidad de material frío. Está directamente relacionado con los plásticos
Cavidad de material frío
Es una cavidad situada al final del canal de flujo principal para captar el calor generado entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla. . Babosa fría para evitar el bloqueo de corredores o puertas. Si se mezcla material frío en la cavidad del molde, es fácil que se produzcan tensiones internas en el producto fabricado. El diámetro de la cavidad del material frío es de aproximadamente 8 a 10 mm y la profundidad es de 6 mm. Para facilitar el desmolde, el fondo suele estar soportado por una varilla de desmolde. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse en forma de gancho en zigzag o tener una ranura hundida para que los residuos del canal de flujo principal puedan extraerse suavemente durante el desmolde.
Puerta
Es el canal que conecta el canal principal (o corredor) y la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual al canal principal (o canal secundario), pero generalmente es reducida. Por lo tanto, es la pieza con el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales de flujo. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
La función de la compuerta es:
A. Controlar la velocidad del flujo del material.
B. Durante la inyección, el material fundido almacenado en esta parte puede solidificarse; prematuramente para evitar el reflujo;
C. Someter la masa fundida que pasa a un fuerte cizallamiento y aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente para mejorar la fluidez
D. Facilitar la colocación del producto Separar de; el sistema de corredores. El diseño de la forma, el tamaño y la ubicación de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque es más fácil para un tamaño pequeño. La puerta se hace más grande, pero es difícil reducir una puerta grande. La posición de la compuerta generalmente debe seleccionarse donde el producto sea más espeso sin afectar la apariencia. El tamaño de la puerta debe diseñarse teniendo en cuenta las propiedades del plástico fundido. La cavidad es el espacio del molde donde se forman los productos plásticos. Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas.
Cada pieza moldeada suele tener un nombre especial. Las piezas moldeadas que conforman la forma del producto se denominan moldes cóncavos (también llamados moldes hembra), y las piezas que conforman las formas internas de los productos (como agujeros, ranuras, etc.) se denominan núcleos o punzones ( también llamados moldes masculinos). Al diseñar piezas moldeadas, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad en función de las propiedades del plástico, la geometría del producto, las tolerancias dimensionales y los requisitos de uso. El segundo paso es seleccionar la ubicación de la superficie de partición, compuertas y respiraderos, así como el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura determinada. Finalmente, se diseñan las piezas según el tamaño del producto de control y se determina la combinación de las piezas. El plástico fundido tiene alta presión al entrar en la cavidad, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse razonablemente y comprobar su resistencia y rigidez. Para garantizar que la superficie de los productos plásticos sea lisa, hermosa y fácil de desmoldar, todas las superficies en contacto con los plásticos deben tener una rugosidad Ra>0,32um y deben ser resistentes a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y se fabrican con acero resistente a la corrosión.
Canal dividido
Es el canal que conecta el canal principal y cada cavidad en un molde multiranura.
Para que el material fundido llene cada cavidad a una velocidad constante, la disposición de los canales en el molde debe ser simétrica y distribuida equidistantemente. La forma y el tamaño de la sección transversal del canal tienen un impacto en el flujo de plástico fundido, el desmolde del producto y la facilidad de fabricación del molde. Si la presión es igual
El enfriamiento de la extensión del canal es desfavorable y el canal debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear. Por ello se suele utilizar un patín de sección trapezoidal o semicircular, que se abre por la mitad del molde con una varilla de desmolde. La superficie del canal debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado del molde más rápida. El tamaño de la guía depende del tipo de plástico, del tamaño y del grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal de la derivación no supera los 8 m, el extra grande puede alcanzar de 10 a 12 m y el extra pequeño es de 2 a 3 m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse tanto como sea posible para evitar aumentar la redundancia de la derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.
Sistema de ajuste de temperatura
Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde del proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. En el caso de moldes de inyección para plásticos termoplásticos, el sistema de refrigeración está diseñado principalmente para enfriar el molde. La forma común de enfriar el molde es abrir un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento en circulación para eliminar el calor del molde, además de usar agua caliente o vapor en el canal de agua de enfriamiento, el calentamiento de; El molde también se puede hacer instalando electricidad dentro y alrededor del elemento calefactor.
Partes estructurales
Se refiere a las diversas partes que constituyen la estructura del molde, entre ellas: guía, desmolde, sacacorazones y piezas de separación. Como madera contrachapada delantera y trasera, plantillas de hebilla delantera y trasera, placas de presión, columnas de presión, columnas guía, placas de extracción, varillas de extracción y varillas de retorno, etc.
1. Piezas guía
Para garantizar que el molde móvil y el molde fijo puedan alinearse con precisión al cerrar el molde, se deben instalar piezas guía en el molde. En los moldes de inyección, normalmente se utilizan cuatro juegos de postes guía y manguitos guía para formar los componentes guía. A veces es necesario colocar conos interiores y exteriores que coincidan entre sí en el molde móvil y en el molde fijo para ayudar en el posicionamiento.
2. Mecanismo de expulsión
Durante el proceso de apertura del molde, se requiere un mecanismo de expulsión para empujar o sacar los productos plásticos y su condensado en el canal de flujo. Empuje hacia afuera la placa fija y la placa de empuje para sujetar la varilla de empuje. Generalmente hay una varilla de reinicio fijada en la varilla de empuje, que reinicia la placa de empuje cuando los moldes móviles y fijos están cerrados.
3. Mecanismo de extracción del núcleo lateral
Algunos productos de plástico con concavidades laterales u orificios laterales deben separarse antes de ser empujados hacia afuera, y se debe tirar de la parte posterior del núcleo lateral. Para desmoldar suavemente, es necesario instalar en el molde un mecanismo de extracción de núcleos lateral.
Base de molde estándar
Para reducir la pesada carga de trabajo de diseño y fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.
Piezas moldeadas
Las piezas moldeadas constan de un núcleo y una matriz. El núcleo forma la superficie interior del producto y la matriz forma la forma de la superficie exterior del producto. Una vez cerrado el molde, el núcleo y la cavidad forman la cavidad del molde. De acuerdo con los requisitos del proceso y de fabricación, a veces el núcleo y la matriz se combinan a partir de varias piezas, a veces se fabrican como un todo y los insertos solo se utilizan en piezas que se dañan fácilmente y son difíciles de procesar.
Puerto de escape
Es una salida de aire en forma de ranura abierta en el molde para descargar el gas original y el gas aportado por la masa fundida. Cuando el material fundido se inyecta en la cavidad del molde, el aire que existía originalmente en la cavidad del molde y el gas traído por la masa fundida deben descargarse fuera del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material. tendrá poros, malas conexiones y el llenado del molde no será satisfactorio, y el aire acumulado puede incluso quemar el producto debido a la alta temperatura provocada por la compresión.
Generalmente, el orificio de escape puede ubicarse al final del flujo de fusión en la cavidad o en la superficie de separación del molde. Este último consiste en abrir una ranura poco profunda con una profundidad de 0,03 a 0,2 mm y un ancho de 1,5 a 6 mm en un lado del troquel. Durante la inyección, una gran cantidad de material fundido no se filtrará por el orificio de ventilación, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal. El puerto de escape no debe abrirse de cara al operador para evitar que el material fundido salga accidentalmente y lastime a las personas. Además, el espacio coincidente entre la varilla eyectora y el orificio eyector, el espacio coincidente entre el bloque eyector y la placa extractora y el núcleo también se pueden utilizar para expulsar el aire. ;