Procedimientos operativos de la máquina de moldeo por compresión
1. El programa de acción de la máquina de moldeo por inyección: avance de la boquilla → inyección → mantenimiento de presión → premoldeado → retracción → retroceso de la boquilla → enfriamiento → apertura del molde → expulsión → retirada de la aguja → apertura de la puerta → cierre de la puerta → cierre del molde → avance de la boquilla
2. Elementos de operación de la máquina de moldeo por inyección: Los elementos de operación de la máquina de moldeo por inyección incluyen tres aspectos: operación del teclado de control, operación del gabinete de control eléctrico y operación del sistema hidráulico. Realizar la selección de acciones del proceso de inyección, acciones de alimentación, presión de inyección, velocidad de inyección, tipo de eyección, monitorear la temperatura, corriente y voltaje de cada sección del cañón, ajustar la presión de inyección y contrapresión, etc.
3． Selección de acción del proceso de inyección: Generalmente, las máquinas de moldeo por inyección se pueden operar de forma manual, semiautomática y totalmente automática. La operación manual es un ciclo de producción en el que cada acción se logra cuando el operador activa el interruptor de operación. Generalmente se selecciona al probar la máquina y ajustar el molde; durante la operación semiautomática, la máquina puede completar automáticamente un ciclo de trabajo, pero después de cada ciclo de producción, el operador debe abrir la puerta de seguridad, retirar la pieza de trabajo y luego cerrar la puerta. puerta de seguridad antes de que la máquina pueda continuar. Un ciclo de producción en funcionamiento completamente automático, la máquina de moldeo por inyección puede ingresar automáticamente al siguiente ciclo de trabajo después de completar las acciones de un ciclo de trabajo. No es necesario apagar la máquina para su control y ajuste durante el trabajo continuo normal.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si se requiere una operación completamente automática, (1) No abra la puerta de seguridad a mitad de camino, de lo contrario se interrumpirá la operación completamente automática (2) Agregue materiales a tiempo (3) Si se activa la inducción ocular eléctrica; utilizado, tenga cuidado de no cubrir el ojo eléctrico. De hecho, en operaciones totalmente automáticas, generalmente se requieren paradas temporales, como rociar agente desmoldeante en el molde de la máquina. Durante la producción normal, generalmente se utiliza el funcionamiento semiautomático o totalmente automático. Cuando comienza la operación, se debe seleccionar el modo de operación (manual, semiautomático o completamente automático) de acuerdo con las necesidades de producción, y el interruptor manual, semiautomático o completamente automático se debe mover en consecuencia. Los procedimientos de trabajo semiautomáticos y totalmente automáticos han sido determinados por el propio circuito. El operador sólo necesita cambiar la velocidad y la presión, el tiempo, el número de pines eyectores, etc. en el armario eléctrico. Accidentes debido a que el operador ajusta las llaves incorrectas Provocando confusión en los procedimientos de trabajo. Cuando cada acción de un ciclo no se ha ajustado correctamente, se debe seleccionar primero la operación manual. Después de confirmar que cada acción es normal, se debe seleccionar la operación semiautomática o completamente automática.
4. Selección de acción de premoldeo: Dependiendo de si el asiento de inyección retrocede antes y después de agregar el premoldeado, es decir, si la boquilla sale del molde, la máquina de moldeo por inyección generalmente tiene tres opciones. (1) Alimentación fija: la boquilla siempre está unida al molde antes y después del premoldeado, y el asiento de inyección no se mueve. (2) Alimentación frontal: la boquilla se presiona contra el molde para el premoldeado y la alimentación. Una vez completado el premoldeado, el asiento de inyección retrocede y la boquilla sale del molde. El propósito de elegir este método es utilizar el orificio de inyección del molde para resistir la boquilla durante el premoldeado para evitar que el material fundido fluya fuera de la boquilla cuando la contrapresión es alta. Después del premoldeado, puede evitar el. transferencia de calor causada por el contacto prolongado entre la boquilla y el molde y afecta la estabilidad relativa de sus respectivas temperaturas. (3) Post-alimentación: una vez completada la inyección, el asiento de inyección retrocede, la boquilla sale del molde y luego realiza el premoldeado, y luego el asiento de inyección avanza una vez completado el premoldeado. Esta acción es adecuada para procesar plásticos con una temperatura de moldeo particularmente estrecha. Debido al corto tiempo de contacto entre la boquilla y el molde, se evita la pérdida de calor y se evita la solidificación del material fundido en el orificio de la boquilla. Una vez completada la inyección y el temporizador de enfriamiento, comienza la acción de premoldeado. El tornillo gira para derretir el plástico y apretarlo hacia el frente de la cabeza del tornillo. Debido a que el anillo de retención en el extremo frontal del tornillo actúa como una válvula unidireccional, el plástico fundido se acumula en el extremo frontal del cilindro, lo que fuerza al tornillo hacia atrás. Cuando el tornillo retrocede a una posición predeterminada (esta posición está determinada por el interruptor de recorrido, que controla la distancia de retroceso del tornillo para lograr una alimentación cuantitativa), el premoldeado se detiene y el tornillo deja de girar. A esto le sigue una acción de retracción, lo que significa que el tornillo realiza una ligera retracción axial. Esta acción puede aliviar la presión de la masa fundida acumulada en la boquilla y superar la "salivación" causada por el desequilibrio de presión dentro y fuera del cilindro. Fenómeno. Si no se requiere retracción, el interruptor de parada de retracción debe ajustarse a la posición adecuada de modo que el interruptor de parada de retracción también se presione al mismo tiempo que se presiona el interruptor de parada de premoldeo. Cuando el tornillo se retrae y se presiona el interruptor de parada, la retracción se detiene. Entonces los asientos empezaron a retroceder. Cuando el asiento de inyección retrocede hasta que se presiona el interruptor de parada, el asiento de inyección deja de retroceder. Si se utiliza un método de alimentación fijo, se debe prestar atención al ajuste de la posición del interruptor de recorrido. Generalmente, en producción se utilizan métodos de alimentación fija para ahorrar tiempo de avance y retracción del asiento de inyección y acelerar el ciclo de producción.
5. Selección de presión de inyección: la presión de inyección de la máquina de moldeo por inyección se ajusta mediante la válvula reguladora de presión. Cuando se establece la presión, los circuitos de aceite de alta y baja presión se encienden y apagan para controlar la presión de inyección en las etapas temprana y tardía. Las máquinas de moldeo por inyección ordinarias de tamaño mediano y superior están equipadas con tres opciones de presión: alta presión, baja presión y alta presión primero y luego baja presión.
La inyección a alta presión se logra introduciendo aceite a alta presión en el cilindro de inyección. Debido a la alta presión, el plástico ingresa a la cavidad del molde a alta presión y alta velocidad desde el principio. Durante la inyección a alta presión, el plástico ingresa rápidamente al molde y la lectura en el manómetro del cilindro de inyección aumenta rápidamente. La inyección a baja presión se logra introduciendo aceite a baja presión en el cilindro de inyección. Durante el proceso de inyección, la lectura del manómetro aumenta lentamente y el plástico ingresa a la cavidad del molde a baja presión y velocidad. Primero, la alta presión y luego la baja se logra controlando la presión del aceite a presión que fluye hacia el cilindro desde una perspectiva temporal de acuerdo con el tipo de plástico y los requisitos reales del molde. Para cumplir con los diferentes requisitos de presión de inyección para diferentes plásticos, también se puede reemplazar el tornillo o el émbolo con diferentes diámetros, lo que no solo cumple con la presión de inyección, sino que también permite aprovechar al máximo la capacidad de producción de la máquina. Las máquinas de moldeo por inyección grandes a menudo tienen funciones de control de presión de inyección de múltiples etapas y velocidad de inyección de múltiples etapas, lo que puede garantizar mejor la calidad y precisión del producto.
6． Selección de velocidad de inyección: Generalmente, hay una perilla de rápido-lento en el panel de control de la máquina de moldeo por inyección para cumplir con los requisitos de la velocidad de inyección. En el sistema hidráulico, una bomba de aceite de gran flujo y una bomba de pequeño flujo funcionan simultáneamente para suministrar aceite. Cuando el circuito de aceite está conectado a un caudal grande, la máquina de moldeo por inyección puede abrir y cerrar rápidamente el molde, inyección rápida, etc. Cuando el circuito de aceite hidráulico solo proporciona un caudal pequeño, las diversas acciones de la máquina de moldeo por inyección proceder lentamente.
7. Selección de forma de expulsión: Hay dos tipos de forma de expulsión para máquinas de moldeo por inyección: expulsión mecánica y expulsión hidráulica. Algunas también están equipadas con un sistema de expulsión neumático y el número de expulsiones es único o múltiple. La acción de expulsión puede ser manual o automática. La acción de expulsión se inicia mediante el interruptor de límite de parada de apertura del molde. El operador puede lograr esto ajustando el botón de tiempo de expulsión en el gabinete de control según sea necesario
. La velocidad y la presión de expulsión también se pueden controlar mediante el interruptor en el gabinete de control. La distancia hacia adelante y hacia atrás del movimiento del pasador de expulsión está determinada por el interruptor de recorrido.
8. Control de temperatura: se utiliza un termopar de medición de temperatura como elemento de medición de temperatura, y un milivoltímetro de medición de temperatura se utiliza como dispositivo de control de temperatura para dirigir la corriente dentro y fuera del cilindro y la bobina de calentamiento eléctrico del molde, y fijar selectivamente la temperatura. de cada sección del barril y la temperatura del molde. La Tabla 5 enumera los rangos de temperatura de procesamiento de moldeo de algunos plásticos como referencia. Las bobinas de calentamiento eléctrico de barril generalmente se dividen en control de dos, tres o cuatro etapas. El amperímetro en el gabinete eléctrico muestra la corriente de cada sección de la bobina de calentamiento eléctrica. La lectura del amperímetro es relativamente fija. Si se encuentra que la lectura del amperímetro es baja durante mucho tiempo durante el funcionamiento, la bobina calefactora puede estar defectuosa, el contacto del cable es deficiente, el cable calefactor está oxidado y adelgazado o hay un cierto calentamiento. La bobina está quemada. Esto aumentará la resistencia de la resistencia paralela en el circuito y disminuirá la corriente. Cuando el amperímetro tiene una determinada lectura, también puede simplemente usar tiras de plástico para rayar la pared exterior de la bobina de calentamiento eléctrico una por una para ver si las tiras están derretidas y determinar si una determinada bobina de calentamiento eléctrica está energizada o quemada. p>
9. Control de sujeción del molde: la sujeción del molde utiliza un enorme empuje mecánico para cerrar el molde herméticamente y resistir la enorme fuerza de apertura del molde causada por la inyección a alta presión de plástico fundido y el llenado del molde durante el proceso de moldeo por inyección. Cierre la puerta de seguridad, cada interruptor de recorrido dará una señal y la acción de cierre del molde comenzará inmediatamente. Primero, la plantilla móvil se inicia a baja velocidad. Después de avanzar una distancia corta, el bloque de presión de la barra de control que originalmente presionó el interruptor lento se separa y la placa móvil gira para avanzar rápidamente. Cuando avanza hasta el final del cierre del molde, el otro extremo de la varilla de control presiona nuevamente el interruptor lento. En este momento, la placa móvil gira para avanzar a baja velocidad y baja presión. Durante el proceso de cierre del molde a baja presión, si no hay obstáculos entre los moldes, se pueden cerrar suavemente hasta que se presione el interruptor de alta presión. El propósito de girar a alta presión es enderezar la bisagra de la máquina para completar el cierre del molde. acción. Esta distancia es muy corta, generalmente solo 0,3 ~ 1,0 mm. Tan pronto como se activa el alto voltaje, se toca el interruptor de límite de cierre del molde. En este momento, la acción se detiene y finaliza el proceso de cierre del molde. La estructura de sujeción del molde de la máquina de moldeo por inyección incluye un tipo totalmente hidráulico y un tipo de varillaje mecánico. Independientemente de la forma estructural, la fuerza de sujeción del molde se logra finalmente cuando la biela está completamente extendida. El proceso de enderezamiento de la biela es el proceso de abrir la placa móvil y la placa trasera, y también es el proceso de estirar los cuatro tirantes bajo fuerza. El tamaño de la fuerza de sujeción del molde se puede conocer a partir del valor máximo del manómetro de aceite que aumenta en el momento en que se aprieta el molde. Si la fuerza de sujeción del molde es grande, el valor máximo del manómetro de aceite será alto. y viceversa. Las máquinas de moldeo por inyección más pequeñas no tienen un manómetro de aceite de cierre del molde. En este momento, es necesario juzgar si el molde está realmente cerrado basándose en el enderezamiento de la biela. Si las bielas se enderezan fácilmente cuando la máquina de moldeo por inyección cierra el molde, o no se enderezan "sólo un poquito", o uno de varios pares de bielas no se endereza completamente, se producirá una expansión del molde durante el moldeo por inyección y la pieza Pueden producirse destellos u otros problemas.
10． Control de apertura del molde: cuando el plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde y se completa el enfriamiento, sigue la acción de apertura del molde y se saca el producto. El proceso de apertura del molde también se divide en tres etapas. En la primera etapa, el molde se abre lentamente para evitar que las piezas se rompan en la cavidad del molde.
En la segunda etapa, el molde se abre rápidamente para acortar el tiempo de apertura del mismo. En la tercera etapa, el molde se abre lentamente para reducir el impacto y la vibración causados por la inercia de la apertura del molde.