¿Cuál es el proceso de producción de paneles artificiales?

El proceso de fabricación de diversos paneles artificiales incluye los siguientes cinco procesos principales. Los procesos de corte deben aplicarse en el procesamiento de materias primas para corte y en el procesamiento final de los productos, como el pelado y cepillado de chapas, el corte de astillas y virutas de madera, el triturado y separación de fibras, y el aserrado y lijado en el procesamiento final. Cortar madera en unidades de diferentes formas y volver a ensamblarlas en varias tablas de cierta manera puede mejorar ciertas propiedades de la madera, como la anisotropía, la heterogeneidad, el hinchamiento y la contracción por secado, etc. Las placas compuestas por unidades grandes tienen mayor resistencia mecánica, mientras que las placas compuestas por unidades pequeñas tienen mejor homogeneidad. Controlar con precisión el error de espesor de las carillas cortadas con rotación puede aumentar la tasa de rendimiento entre un 2 y un 3%. La forma de las partículas cortadas afecta todas las propiedades físicas y mecánicas del tablero de partículas; la forma de la fibra también está estrechamente relacionada con la resistencia del tablero de fibra. El aserrado y pulido final del tablero también afecta las especificaciones y la calidad del producto. El secado incluye el secado de chapas, el secado de partículas, el secado de fibras en procesos de tableros de fibra secos y el tratamiento térmico de tableros de fibra húmedos. El proceso de secado y el control del proceso son diferentes al secado del producto terminado. El control del proceso de secado del producto terminado se basa en la humedad relativa del medio de secado, y se debe tener cuidado para evitar la aparición de estrés por secado mientras el secado de láminas y materiales granulares utilizados en tableros artificiales se lleva a cabo a temperaturas relativamente altas; , condiciones de alta velocidad y continuo, calentamiento. Al finalizar esta etapa, inmediatamente pasa a la etapa de secado por desaceleración. Los materiales como la chapa y las virutas son finos y tienen grandes superficies, por lo que el efecto del estrés del secado es mínimo o inexistente. Además, durante el proceso de corte, el tejido de la madera se relaja en diversos grados y la resistencia a la difusión de la humedad es pequeña. Las reglas internas de difusión de la humedad de la madera no tienen sentido para chapas, virutas, etc. La mayoría de las fuentes de calor para el secado utilizan vapor. o gas de combustión. El secado por infrarrojos consume demasiada energía: evaporar 1 kilogramo de agua requiere de 5.500 a 18.000 kilojulios, mientras que el secado con vapor sólo requiere de 4.200 a 5.000 kilojulios. La ventaja del secado de alta frecuencia es que cuando el contenido de humedad del material a secar es alto, la velocidad de secado es rápida y el contenido de humedad final es uniforme, pero el costo del secado es demasiado alto. Es ventajoso usarlo en combinación con vapor para lograr un calentamiento múltiple. El secado al vacío no sólo es caro, sino que también tiene una baja eficiencia de producción. Cuando se utiliza vapor como fuente de calor, por cada kilogramo de agua evaporada, se necesitan de 1,75 a 2 kilogramos de vapor para secar las chapas, aproximadamente 1,8 kilogramos de vapor para secar virutas de madera y de 1,6 a 1,8 kilogramos de vapor para losas secas de fibra blanda. El apresto incluye apresto de chapa, virutas de madera y apresto de fibra. El encolado de chapas todavía utiliza el encolado con rodillo tradicional en Europa. Desde la década de 1970, muchas fábricas de madera contrachapada en los Estados Unidos han pasado al encolado por aspersión. Las fábricas chinas de contrachapado también utilizan rodillos para aplicar pegamento. El método de vertido de cola es adecuado para todo el proceso de montaje automatizado y de midboard. Actualmente, las virutas y el apresto de fibras se pulverizan principalmente. El conformado y prensado de piezas de madera contrachapada, el conformado de losas y el prensado de tableros de fibra de aglomerado son procesos de conformado en la fabricación de paneles artificiales. El estudio de la estructura de la madera en la ciencia de la madera revela que la disposición de las fibras de la madera natural es jerárquica y direccional, por lo que puede soportar un cierto límite de fuerzas externas ejercidas por la naturaleza sobre la madera. La evolución del proceso de fabricación de tableros artificiales se ve indudablemente afectada por este entendimiento: la capa de los tableros de partículas y de fibras ha cambiado de estructuras monocapa a estructuras de 3 capas y multicapa también ha cambiado la disposición de las virutas y fibras en la losa; de aleatorio a direccional Las direcciones de las fibras de las capas adyacentes de madera contrachapada están dispuestas perpendicularmente entre sí, lo que mejora las deficiencias anisotrópicas de la madera formada en condiciones de crecimiento natural y mejora la estabilidad dimensional. La presurización se divide en preprensado y prensado en caliente. Cuando se utiliza un sistema sin respaldo, la losa debe estar preprensada. Evita que la losa se dañe cuando se empuja hacia la prensa caliente. El proceso de prensado en caliente es un proceso clave que determina la capacidad de producción y el rendimiento de una empresa. El equipo de prensado en caliente comúnmente utilizado en la industria de paneles artificiales es principalmente una prensa en caliente multicapa, además, prensas en caliente de gran formato de una sola capa y continuas. Las prensas calientes también se adoptan gradualmente. Las fábricas de tableros de partículas utilizan principalmente prensas en caliente de una sola capa. El uso de prensas de una sola capa en la fabricación de tableros de fibra de densidad media puede lograr un calentamiento múltiple utilizando alta frecuencia y vapor, lo que es beneficioso para acortar el ciclo de presurización y mejorar la uniformidad de la sección transversal. densidad del producto. Después de que el tablero procesado final se descarga de la prensa en caliente, pasa por las etapas de enfriamiento y equilibrio del contenido de humedad, es decir, aserrado y lijado. El tablero duro necesita tratamiento térmico y humidificación. En el pasado se utilizaba el aserrado en frío para serrar los bordes de las tablas. Hoy en día también se utiliza el aserrado en caliente. Sin embargo, no se debe utilizar arena caliente que dañe la calidad de la superficie del producto terminado. Según las necesidades de uso, algunos tableros necesitan ser impregnados, pintados, laminados, sellados de bordes y otros tratamientos especiales.