¿Cuál es la diferencia entre ppk y cpk?

1. Primero, expliquemos las definiciones y fórmulas de Pp y Cp.

Cp (Indies de Capacidad de Proceso): el índice de capacidad de un proceso estable, definido como el ancho de tolerancia. dividido por la capacidad del Proceso, independientemente de si existe un offset en el proceso, la expresión general es:

Pp (Indies de Desempeño del Proceso): Índice de desempeño del proceso, definido como el rango de tolerancia dividido entre si existe un desplazamiento en el proceso. En términos de desempeño del proceso, la expresión general es:

(Este índice solo se usa para comparar con Cp y Cpk, o/y junto con Cp y Cpk para medir y confirmar el. prioridad de mejora dentro de un período de tiempo)

CPU: El índice de capacidad límite superior del proceso estable, definido como el límite superior del rango de tolerancia dividido por el límite superior del ancho de distribución real del proceso, la La expresión general es:

CPL: el índice de capacidad del límite inferior del proceso estable, definido como El límite inferior del rango de tolerancia se divide por el límite inferior del ancho de distribución real del proceso.

2. Ahora expliquemos el significado de Cpk y Ppk.

Cpk: esto tiene en cuenta el centro de proceso. El índice de capacidad (modificado) se define como el valor mínimo de CPU y CPL. Es igual a la diferencia entre la media del proceso y el límite de especificación más cercano dividida por la mitad del ancho de distribución total del proceso. Es decir:

Ppk: Es el índice de desempeño (corregido) teniendo en cuenta el centro de proceso, definido como el valor mínimo de: o . Es decir:

De hecho, K en la fórmula define la desviación entre el centro de distribución μ y el centro de tolerancia M. La desviación entre μ y M es ε=| p>3. Diferentes significados de la desviación estándar en la fórmula

①En Cp y Cpk, la capacidad de estabilizar el proceso se calcula solo por causas comunes. la fórmula se puede calcular a través del gráfico de control. Se estima el rango promedio de la muestra.

Por lo tanto, Cp y Cpk generalmente se usan junto con gráficos de control. Primero, use el gráfico de control para determinar si el proceso está bajo control. Si el proceso no está bajo control, se deben tomar medidas para mejorarlo. proceso y ponerlo bajo control. Después de asegurarse de que el proceso esté bajo control, calcule Cp y Cpk.

② La variación causada por razones tanto ordinarias como especiales se puede estimar mediante la desviación estándar de la muestra S, y la desviación estándar se utiliza en el cálculo del índice de rendimiento del proceso.

4. Comparación y explicación de varios índices

① Cp sin desviación indica la uniformidad (estabilidad) del procesamiento del proceso, es decir, "capacidad de calidad". mejor Cuanto más "delgada" sea la distribución de las características de calidad, más fuerte será la capacidad de calidad y el Cpk desviado representa la desviación del centro de proceso μ y el centro de tolerancia M. Cuanto mayor sea el Cpk, menor será la desviación entre los dos, es decir. es decir, más cerca está el centro de proceso del "objetivo" del centro de tolerancia. El resultado de integrar las “capacidades de calidad” y las “capacidades de gestión” del proceso. Cp y Cpk tienen enfoques diferentes y deben considerarse al mismo tiempo.

② La relación entre Pp y Ppk se refiere a lo anterior.

③ Respecto a la relación entre Cpk y Ppk, aquí hay una cita del manual de PPAP en QS9000: "Cuando es posible obtener datos históricos o hay suficientes datos iniciales para dibujar un gráfico de control (al menos 100 muestras individuales), Cpk se puede calcular cuando el proceso es estable. Para procesos inestables a largo plazo cuya salida cumple con los requisitos de especificación y muestra un patrón predecible, se debe usar Ppk ”

Nota:

“El llamado PPK es la evaluación de la capacidad de la producción en lotes pequeños antes de ingresar a la producción en masa, y el requisito general es ≥1,67, mientras que CPK es después de ingresar a la producción en masa, para garantizar la calidad de la misma. los productos en producción en masa no disminuirán, y para garantizar que la calidad de los productos en producción en masa no disminuya, y para garantizar que la producción por lotes tenga la misma capacidad de control, y la evaluación de la capacidad de producción generalmente requiere ≥1,33; CPK debe controlarse con la ayuda de los límites de control de PPK