¿Qué significa OEE?

La eficiencia general del equipo es la efectividad general del equipo, denominada OEE. En términos generales, cada equipo de producción tiene su propia capacidad de producción teórica, y para lograr esta capacidad de producción teórica, es necesario asegurarse de que no haya interferencias ni pérdida de calidad. OEE se utiliza para expresar la relación entre la capacidad de producción real y la capacidad de producción teórica y es una herramienta de medición independiente.

OEE consta de tres elementos clave: disponibilidad de tiempo, rendimiento e índice de calidad:

OEE=disponibilidad de tiempo x índice de rendimiento x índice de calidad

Incluye:

Disponibilidad de tiempo = tiempo de trabajo real/tiempo de trabajo planificado

Se utiliza para evaluar las pérdidas causadas por el cierre de la producción, incluido cualquier evento que conduzca al cierre de la producción planificado, como fallas del equipo, materia prima. escasez, producción Cambios en los métodos, etc.

Índice de rendimiento = tiempo de ciclo ideal/(tiempo de operación/producción total) = (producción total/tiempo de operación)/productividad

El rendimiento se utiliza para evaluar la pérdida de velocidad de producción. Incluye cualquier factor que impida que la producción funcione a la máxima velocidad, como el desgaste del equipo, materiales de calidad inferior y errores del operador.

Índice de calidad = productos excelentes/producción total

El índice de calidad se utiliza para evaluar la pérdida de calidad y refleja los productos que no cumplen con los requisitos de calidad (incluidos los productos reelaborados).

OEE es una herramienta de gestión de producción sencilla y práctica que se ha utilizado ampliamente en industrias manufactureras europeas y americanas y en empresas multinacionales en China. OEE se ha convertido en un estándar importante para medir la eficiencia de la producción empresarial y uno de los medios importantes para implementar TPM (Mantenimiento Productivo Total).

La primera aplicación de OEE se remonta al año 1960. Se utiliza como medida clave para el TPM (Mantenimiento Productivo Total). TPM es un método de mejora de fábricas que moviliza la autonomía de los empleados movilizando el sentido de propiedad de los mismos. De esta manera se mejora continua y rápidamente el nivel de la tecnología de fabricación.

Ejemplo de cálculo de OEE

Supongamos que un equipo funciona durante 8 horas al día, el tiempo de inactividad planificado antes del trabajo es de 10 minutos, el tiempo de inactividad por falla es de 30 minutos y el tiempo de ajuste del equipo es 35 min. El ciclo teórico de procesamiento del producto es de 1 minuto por pieza, se pueden procesar 400 piezas en un día y se desechan 20 piezas. Descubra el OEE del dispositivo.

El cálculo muestra:

Tiempo de ejecución planificado=8*60-10=470(minutos)

Tiempo de ejecución real=470-30-35=405( minutos)

Eficiencia de tiempo=405/470=0.86(86)

Rendimiento=400/405=0.98(98)

Índice de calidad=(400 - 20)/40

0=0.95(95)

OEE=efectividad*rendimiento*índice de calidad=80

En la tabla anterior, solo encontramos Causas de Se enumeran una serie de eventos que pueden incluir cualquier causa relacionada con la producción en la práctica. OEE puede indicarle con precisión qué tan eficiente es el equipo, cuánta pérdida hay en qué aspectos de la producción y qué mejoras puede realizar. Con el uso a largo plazo de herramientas OEE, las empresas pueden descubrir fácilmente cuellos de botella que afectan la eficiencia de la producción y realizar mejoras y seguimiento para lograr el propósito de mejorar la eficiencia de la producción.

OEE y seis pérdidas importantes

Varias pérdidas graves de equipos tendrán un impacto directo en los equipos. Debido a que pérdida significa desperdicio y pérdida en inglés, denominamos elementos de pérdida a varias razones que conducen al tiempo de inactividad, falla y pérdida del equipo, que incluyen específicamente:

1 Pérdida por falla;

2. Cambio de molde y ajuste de daños;

3. Pérdida de ralentí y suspensión;

4. Pérdida de desaceleración;

5.

6. Pérdidas de puesta en marcha, etc.

El propósito de reducir la pérdida de equipos es mejorar la tasa de utilización integral de los equipos, garantizar que los equipos no produzcan productos defectuosos y, al mismo tiempo, mejorar la eficiencia de la producción. Para reducir las pérdidas de equipos, primero debemos comprender las seis pérdidas principales de equipos.

El tiempo de inactividad/pérdida se refiere al tiempo perdido debido al paro laboral y la pérdida de cantidad causada por la producción de productos defectuosos.

Las fallas importantes repentinas de los equipos causadas por fallas inesperadas suelen ser obvias y fáciles de corregir; sin embargo, las fallas menores recurrentes o crónicas a menudo se pasan por alto o se ignoran; Dado que las fallas inesperadas representan una gran proporción de las pérdidas totales, muchas empresas dedican mucho tiempo a tratar de encontrar formas de evitarlas. Sin embargo, es muy difícil solucionar estos fallos ocasionales. Por tanto, es necesario estudiar cómo mejorar la fiabilidad de los equipos. Para maximizar la eficiencia de los equipos, las fallas deben reducirse a cero. Por lo tanto, es necesario cambiar la visión de que las fallas son inevitables en el mantenimiento de fallas tradicional.

Las pérdidas por reensamblaje y depuración se refieren a pérdidas por tiempo de inactividad y pérdidas de desechos causadas por el reensamblaje y la depuración, que generalmente ocurren cuando un producto se reinstala y se depura debido a la producción de otro producto. Para lograr un único cambio de apósito (menos de 10 minutos), el tiempo de cambio de apósito interno se puede reducir distinguiendo claramente el tiempo de cambio de apósito interno (la operación se puede completar después de que la máquina se detenga) y el tiempo de cambio de apósito externo (el La operación se puede completar mientras la máquina está en funcionamiento), reduciendo así la pérdida de todo el tiempo de cambio de vendaje.

Las pérdidas por ralentí y suspensión se refieren a pérdidas causadas por un mal funcionamiento y suspensión o suspensión breve cuando la máquina está inactiva. Por ejemplo, algunas piezas de trabajo bloquearon la parte superior del conducto, lo que provocó que el equipo quedara inactivo porque se produjeron productos defectuosos, el sensor hizo sonar una alarma y apagó el equipo; Obviamente, esta pausa es diferente a una parada, ya que la producción se puede reanudar retirando la pieza de trabajo obstruida y reiniciando el equipo.

La pérdida por desaceleración se refiere a la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real. La pérdida de velocidad es un gran obstáculo para la eficiencia del equipo y debe estudiarse cuidadosamente para eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real. Existen diversas razones por las cuales la velocidad real del equipo es menor que la velocidad de diseño o velocidad ideal, como problemas mecánicos y defectos de calidad, problemas históricos o sobrecarga del equipo. A menudo, aumentar cuidadosamente la velocidad del operador ayuda a resolver el problema al revelar defectos subyacentes en el equipo.

Los defectos de calidad y retrabajo se refieren a defectos de calidad y retrabajo causados ​​por fallas del equipo durante el proceso de producción. A menudo, los defectos inesperados se pueden eliminar fácilmente restableciendo el dispositivo a su estado normal. Estos defectos incluyen aumentos repentinos en el número de defectos u otros fenómenos obvios. Las causas de los defectos crónicos son difíciles de encontrar y, a menudo, se pasan por alto o se ignoran. Los defectos que requieren reelaboración también son pérdidas crónicas.

Las pérdidas iniciales son pérdidas en las primeras etapas de producción (desde la puesta en marcha del equipo hasta la producción estable). La cantidad de estas pérdidas varía con la estabilidad del estado del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, accesorios y moldes, y la competencia de las habilidades operativas. Las pérdidas son enormes y potenciales. En la producción real, las pérdidas iniciales generalmente se consideran inevitables sin discriminación, por lo que rara vez se eliminan.

Un propósito muy importante del uso de OEE es ayudar a los gerentes a descubrir y reducir las seis pérdidas principales en la industria manufacturera en general: pérdidas por parada, pérdidas por reinstalación y depuración, pérdidas por parada, pérdidas por desaceleración e imprecisiones durante el arranque. Pérdida de productos buenos y pérdida de productos defectuosos durante las operaciones normales de producción. La siguiente tabla describe brevemente las seis pérdidas principales y su relación con la OEE:

El valor de aplicación de las soluciones OEE

pueden permitir a los fabricantes ocupar un lugar en el mundo mediante la implementación de una OEE adecuada. El sistema aportará considerables beneficios económicos a los fabricantes. Algunos de estos beneficios se enumeran a continuación.

1) Reducir los costes por fallos. Cuando el equipo deja de estar disponible, la producción se detiene y los productos no pueden suministrarse normalmente a los usuarios, lo que afecta el flujo de capital y los ingresos fiscales. Por ejemplo, en una fábrica típica de semiconductores, 1 hora de inactividad del equipo resultará en una pérdida de ingresos fiscales de 100.000 dólares. Por el contrario, si la tasa de falla de 50 herramientas estándar se puede reducir a 1, entonces el costo anual de falla se puede reducir mucho.

2) Reducir los costes de mantenimiento. OEE puede predecir el mantenimiento, reduciendo así los costos de mantenimiento. Cuando aumentan las interrupciones, los departamentos de mantenimiento pueden analizar tendencias para predecir fallas inminentes. A través de la conexión entre el sistema OEE y el sistema CMMS, el departamento de mantenimiento puede tomar medidas con antelación y realizar un mantenimiento predictivo. Por ejemplo, el departamento de mantenimiento puede solicitar piezas con antelación para mejorar la eficiencia. Podemos utilizar los recursos existentes para desplegar mano de obra en lugar de contratar temporalmente algunos trabajadores de mantenimiento. En comparación con la reparación posterior a una falla, el costo se puede ahorrar considerablemente.

3) Mejorar la eficiencia laboral. En el entorno económico actual, los fabricantes están más ansiosos por mejorar la productividad de sus equipos existentes.

El sistema OEE ayuda a mejorar la productividad porque no solo ayuda a los operadores a analizar los motivos del tiempo de inactividad, sino que también les ayuda a obtener datos de producción. Con estos datos, los gerentes pueden asignar recursos racionalmente en función de la productividad de los empleados. Cuando el negocio cambia, la OEE puede ayudar a los gerentes a juzgar otras capacidades para la productividad existente en lugar de contratar nuevos empleados.

4) Reducir los costes de calidad. El grado de calidad es el porcentaje de productos calificados en todas las piezas. El sistema OEE debe conocer el número total de piezas, el número de desechos y piezas defectuosas y los motivos de la no conformidad. Debido a que esta información se obtiene en una máquina o línea de producción específica, podemos conocer las capacidades de procesamiento de esta máquina. Al utilizar OEE para realizar un seguimiento de los datos de calidad, los gerentes de producción pueden encontrar causas y reducir el costo de las reparaciones y el desperdicio. Centrarse en información que mejore la calidad de la producción en cada etapa de la producción puede reducir los costos de garantía. En encuestas industriales anteriores, los fabricantes de todo el mundo se beneficiaron de una tasa de aprobación del 97 %, un costo de desechos y una tasa de reparación del 2 % y un costo de garantía del 1 %.

5) Mejorar la productividad de los empleados. El sistema OEE permite a las fábricas lograr una gestión sin papel. Los operadores y gerentes de planta dedican mucho tiempo a documentar, analizar e informar en papel las causas del tiempo de inactividad. Los sistemas OEE registran e informan automáticamente fallas y eficiencias. Libere a los empleados de los informes y permítales completar tareas más significativas.

6) Mejorar la productividad laboral. Reduzca las fallas de los equipos, mejore la productividad del operador, reduzca las fallas de las piezas y maximice la eficiencia de la producción sobre la base de los mismos recursos.

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