Cómo escribir un resumen de tesis de graduación de plc
Tesis de graduación sobre PLC: una breve discusión sobre la aplicación de PLC
Un controlador programable es un sistema electrónico operado digitalmente especialmente diseñado para su aplicación en entornos industriales. Los controladores programables utilizan memoria programable para ejecutar instrucciones operativas como operaciones lógicas, control de secuencia, temporización, conteo y operaciones aritméticas para controlar varios tipos de maquinaria o procesos de producción a través de entradas o salidas digitales y analógicas. La posición de los controladores programables en el control de la automatización industrial, especialmente el control de secuencia, es insustituible en el futuro previsible.
Controlador programable; cantidad analógica
Controlador programable es la abreviatura de controlador programable, generalmente denominado PC. Pero no es una PC. No solo (sino también) los primeros controladores lógicos programables (PLC), controladores de secuencia programables (PSC) y controladores matriciales programables (PMC).
Los controladores programables y los equipos relacionados deben diseñarse según el principio de ser fáciles de integrar con el control industrial y ampliar sus funciones. En la actualidad, el PLC se ha utilizado ampliamente en las industrias del acero, el petróleo, la industria química, la energía eléctrica, los materiales de construcción, la fabricación de maquinaria, el automóvil, los textiles, el transporte, la protección del medio ambiente, la cultura y el entretenimiento y otras industrias en el país y en el extranjero. en las siguientes categorías:
1. Control lógico de interruptor
Reemplace los circuitos de relés tradicionales con control lógico y control de secuencia, que se pueden utilizar para el control de equipos individuales, así como para control de grupos multimáquina y líneas de producción automatizadas. Como máquinas de moldeo por inyección, máquinas de impresión, grapadoras, máquinas herramienta combinadas, amoladoras, líneas de producción de envases, líneas de producción de galvanoplastia, etc.
2. Control de procesos industriales
En el proceso de producción industrial, hay algunas cantidades que cambian continuamente (es decir, cantidades analógicas), como la temperatura, la presión, el flujo, el nivel del líquido, la velocidad, etc. El PLC utiliza los correspondientes módulos de conversión A/D, D/A y varios programas de algoritmos de control para procesar cantidades analógicas y completar el control de circuito cerrado. El ajuste PID es un método de ajuste ampliamente utilizado en sistemas generales de control de circuito cerrado. El control de procesos se usa ampliamente en metalurgia, industria química, tratamiento térmico, control de calderas y otras ocasiones.
3. Control de movimiento
Los controladores programables se pueden utilizar para controlar el movimiento circular o lineal. Generalmente, se utilizan módulos de control de movimiento dedicados, como módulos de control de posición de un solo eje o de varios ejes que pueden accionar motores paso a paso o servomotores. Se utilizan ampliamente en diversas maquinarias, máquinas herramienta, robots, ascensores y otras ocasiones.
4. Procesamiento de datos
El controlador programable tiene operaciones matemáticas (incluidas operaciones matriciales, operaciones funcionales y operaciones lógicas), transmisión de datos, conversión de datos, clasificación, búsqueda de tablas y operaciones de bits, y otras funciones para completar la recopilación, el análisis y el procesamiento de datos. El procesamiento de datos se utiliza generalmente en algunos sistemas de control a gran escala, como la fabricación de papel, la metalurgia, la industria alimentaria, etc.
5. Comunicación y Red
La comunicación de controladores programables incluye la comunicación entre controladores programables y la comunicación entre controladores programables y otros dispositivos inteligentes. Con el desarrollo de las redes de automatización de fábricas, los PLC actuales tienen interfaces de comunicación, lo que hace que la comunicación sea muy conveniente.
El controlador programable es un dispositivo utilizado para el control automático de la producción industrial y puede utilizarse directamente en un entorno industrial sin ningún tipo de medida. Sin embargo, a pesar de la alta confiabilidad y la fuerte capacidad antiinterferente mencionadas anteriormente, cuando el entorno de producción es demasiado severo, la interferencia electromagnética es particularmente fuerte o la instalación y el uso son inadecuados, puede causar errores de programa o errores operativos, lo que resulta en errores de entrada y errores de salida, provocando pérdida de control y mal funcionamiento del equipo, imposibilitando así el funcionamiento normal del controlador programable. Para mejorar la confiabilidad de los sistemas de control de controladores programables, por un lado, los fabricantes de controladores programables deben mejorar la capacidad antiinterferente del equipo, por otro lado, deben otorgar gran importancia al diseño, instalación, uso y mantenimiento; y la cooperación multipartidaria puede resolver el problema y mejorar eficazmente el rendimiento antiinterferencia del sistema.
Hoy vivimos en una era de automatización. Los equipos de muchas industrias, como el control de semáforos, están estrechamente relacionados con las computadoras. Por tanto, un buen sistema de control semafórico aportará innovación tecnológica a la congestión vial y al control ilegal. Con el rápido desarrollo de circuitos integrados y tecnología informática a gran escala, así como la aplicación generalizada de la inteligencia artificial en la tecnología de control, los dispositivos inteligentes han logrado grandes avances y se han convertido en la dirección principal del desarrollo de la ciencia y la tecnología modernas. Se presenta el diseño de un sistema de semáforo inteligente.
El sistema de control de semáforo inteligente puede realizar las siguientes funciones: monitorear cuatro intersecciones de tráfico principales en el área urbana; cada intersección tiene un ciclo de trabajo fijo, y el centro de control central puede cambiar el ciclo cuando la carretera está congestionada y puede monitorear inmediatamente las vías ilegales; vehículos de motor en la intersección Tome una foto y extraiga el número de placa. En todo el mundo, está en ascenso una revolución de la información encabezada por la microelectrónica, las computadoras y las tecnologías de la comunicación y centrada en la tecnología de la información y la industria de la información. Cómo combinar la tecnología informática con aplicaciones prácticas de manera más efectiva y desempeñar su papel de manera efectiva es el tema más candente en la comunidad científica, y también es un campo de aplicaciones informáticas sin precedentes en la actualidad. Este artículo realiza principalmente la gestión inteligente de los semáforos de las intersecciones mediante la aplicación de un microcontrolador para controlar el funcionamiento normal de los vehículos que pasan.
Con el desarrollo de las ciudades y la economía, los semáforos desempeñan un papel cada vez más importante. Precisamente gracias a los semáforos se regula el flujo de tráfico y de personas, y también se reduce la probabilidad de accidentes de tráfico. Sin embargo, el uso o configuración inadecuada de los semáforos también puede afectar la fluidez del tráfico.
Los semáforos se componen de luces rojas, verdes y amarillas. Una luz roja indica que no hay acceso, una luz verde indica permiso y una luz amarilla indica una advertencia. Los semáforos se dividen en luces para vehículos de motor, luces para vehículos sin motor, luces de paso de peatones, luces de carril, indicadores de dirección, luces de advertencia intermitentes y luces de intersecciones de carreteras y ferrocarriles. Los semáforos se utilizan en las intersecciones. Al emitir instrucciones para mover o detener vehículos y peatones, el flujo de tráfico de personas y vehículos que llegan al mismo tiempo puede minimizar la interferencia mutua, mejorando así la capacidad de tráfico de la intersección y garantizando el flujo fluido y la seguridad de la intersección.
El diagrama esquemático del semáforo en la intersección se muestra en la Figura 1. De norte a sur, de este a oeste, hay semáforos rojos, verdes y amarillos en cada dirección. Para garantizar la seguridad del tráfico, los requisitos son los siguientes.
1) Utilice PLC para formar el control eléctrico de los semáforos norte-sur y este-oeste en la intersección. Una vez encendido el sistema, el sistema de control de señales de comando de tráfico se controla mediante el interruptor de tres posiciones SA1. La manija SA1 apunta hacia la izquierda 45? En este momento, el contacto SA1-1 está conectado y el sistema de comando de tráfico comienza a funcionar de acuerdo con la función de control normal y funciona repetidamente de acuerdo con la secuencia de trabajo que se muestra en la Figura 2. ¿El mango SA1 apunta al 0 medio? En este momento, el contacto SA1-2 está conectado, el sistema de control de tráfico está siempre encendido, la luz está verde en dirección norte-sur y la luz está roja en dirección este-oeste. ¿La manija SA1 apunta a 45 a la derecha? En ese momento, el contacto SA1-3 está conectado, la luz verde este-oeste del sistema de comando de tráfico está siempre encendida y la luz roja norte-sur siempre está encendida.
2) Durante el período de control normal
(1) Cuando se permite el tráfico en dirección este-oeste (luz verde), se debe prohibir el tráfico en dirección norte-sur ( luz roja); de manera similar, cuando se permite el tránsito en dirección norte-sur (luz roja) Cuando el semáforo está en verde), se debe prohibir el tránsito en dirección este-oeste (luz roja). ② Antes de que la señal de luz verde cambie a una señal de luz roja, para recordarle al conductor que reduzca la velocidad y frene con anticipación, debe haber una señal rápida obvia: la luz verde parpadea y la luz amarilla se enciende al mismo tiempo. (3) El sistema de control de luces de señalización debe poder realizar ciclos automáticamente después del arranque.
El diagrama de tiempo de acción de la luz de señal se muestra en la Figura 2. Se dibuja de acuerdo con los dos estados de la luz de señal: configuración 1 y configuración 0. La configuración 1 significa que la luz de señal está encendida.
3) Distribución de señales de entrada/salida
Con el rápido desarrollo de los microprocesadores, las comunicaciones de red y la tecnología de interfaz hombre-máquina, la tecnología de automatización industrial está cambiando cada día que pasa y la competencia entre varios productos es feroz. Los productos siguen llegando. El PLC también ha pasado de ser capaz de manejar valores de conmutación a poder manejar simulaciones y datos. Combinado con DCS, regulador pid, PC industrial y otras tecnologías, ya no es un simple dispositivo de control y seguramente se desarrollará y sobrevivirá con el desarrollo continuo de la tecnología de control automático. La posición de los controladores programables en el control de la automatización industrial, especialmente el control de secuencia, es insustituible en el futuro previsible.
La segunda parte de la tesis de graduación de Plc: análisis de aplicaciones de ingeniería de PLC
De acuerdo con las características de la aplicación de PLC en el desarrollo de ingeniería, se estudió la composición del hardware y la estructura del software del PLC, y la Control PLC Se analizan el proceso de trabajo y, finalmente, las declaraciones del lenguaje de programación PLC, que tienen cierta importancia orientadora para la aplicación de PLC en sistemas de control.
Palabras clave: proyecto PLC; sistema de hardware; sistema de software; declaración de lenguaje de programación; código de identificación de archivo del sistema de control: a
Número de clasificación de la biblioteca china: TP27 Número de artículo: 1009-2374 (2015) )34-0033-03 doi:10.13535/jCNKI 11.
El controlador lógico programable (PLC) es un nuevo tipo de equipo de automatización industrial. El núcleo del PLC es el microprocesador, que integra automatización, comunicación y tecnología informática.
El PLC se caracteriza por una programabilidad simple y flexible, una fuerte resistencia a entornos de trabajo hostiles y una gran adaptabilidad. El PLC tiene las ventajas de tamaño pequeño, precio bajo y peso liviano, y se usa ampliamente en proyectos de automatización y control industrial en plantas de energía térmica.
1 Investigación sobre la estructura del PLC
Los diferentes tipos de controladores lógicos programables tienen la misma estructura y principios básicos, por lo que el aprendizaje de los principios del control programable debe comenzar desde la estructura del hardware y el software. desarrollo.
1.1 Composición del hardware del PLC
El sistema de hardware del PLC incluye placa de CPU, circuito de entrada y salida, interfaz de expansión de memoria, etc.
1.1.1 Placa CPU: El sistema central del PLC es la placa CPU, que se compone de CPU, ROM, RAM, interfaz paralela e interfaz serie. La función de la placa CPU en el PLC es calcular y controlar programas, gestionar y controlar diferentes operaciones lógicas, operaciones aritméticas y los componentes generales del sistema. La memoria de acceso aleatorio (RAM) y la memoria de solo lectura (ROM) están instaladas en el programa del PLC y tienen la función de almacenar varios programas del sistema. Las interfaces paralelas y las interfaces en serie realizan el intercambio de información entre la CPU y varios circuitos de interfaz.
1.1.2 Circuito de entrada/salida: El circuito de entrada incluye entrada CC y entrada CA. El circuito de entrada puede recibir el programa de señal de control solicitado por el dispositivo de entrada en el sitio. Después de ser recibida por el optoacoplador, la señal de control se puede aislar para la codificación del programa, convirtiéndola así al formato de señal estándar utilizado en el programa PLC, y luego la CPU lee la señal y la transfiere a la memoria.
La función principal del circuito de salida en PLC es realizar la señal de salida. Cuando se emite la señal de control en el sistema PLC, el circuito de salida es responsable de transmitir la señal de control a otros dispositivos de salida externos para realizar el trabajo del circuito de salida. Hay tres tipos de circuitos de salida: (1) Circuito de salida de relé, que controla la bobina del relé para activar y desactivar los contactos del relé, logrando así el propósito de aislamiento eléctrico (2) Circuito de salida de transistor, que utiliza un fotoeléctrico; acoplador para lograr el propósito de conmutar transistores, controlando así el dispositivo de salida (3) tipo de salida SCR, utilizando SCR como medio para controlar el dispositivo de salida. Cuando se activa el SCR, el circuito se puede abrir y cerrar.
1.1.3 Interfaz de expansión de memoria: Es una caja de tarjetas de expansión que se utiliza para memoria de solo lectura y memoria de acceso aleatorio. Hay tres cajas de tarjetas de expansión comunes: (1) COMS ROM, que puede proporcionar energía de respaldo desde la batería de litio de la placa base. La ventaja de este tipo de caja de tarjeta es garantizar que los datos y programas no se pierdan en caso de un corte de energía o un corte de energía (2) La caja de tarjeta ROM programable y borrable requiere un programador especial para escribir datos en la ROM depurada al borrar; , el chip interno visible se irradia con rayos ultravioleta para borrar los datos y se requiere un cierto voltaje de programación al escribir, por lo que se puede borrar y programar repetidamente (3) caja de tarjeta EEPROM, memoria de solo lectura, programable y borrable eléctricamente; es un tipo de memoria que no pierde datos cuando se apaga la alimentación. Al programar y borrar operaciones, se puede utilizar un programador especial.
1.1.4 Interfaz de expansión de entrada y salida: la CPU está conectada a la interfaz de expansión de entrada y salida a través de una conexión de bus, que puede conectar todas las unidades de expansión, lo que hace que la escala de puntos de señal sea más flexible. La interfaz de expansión de entrada/salida también se puede conectar a otros adaptadores, como cantidades analógicas y pulsos de alta velocidad, para ampliar y mejorar las funciones del PLC.
1.1.5 Programador y su interfaz: La función del programador en PLC es depurar y editar la entrada de datos e información, y detectar la seguridad de los datos de entrada. El PLC en funcionamiento normal no requiere un programador para la programación de datos, por lo que el programador existe en el componente del PLC como un diseño independiente. El PLC suele tener una interfaz de programador especial, que es adecuada para conectar diferentes tipos de programadores para completar la escritura y depuración de programas de PLC.
1.2 Investigación y análisis de controladores programables
Para realizar su propia función de control, un sistema de control debe utilizar el programa de control correspondiente para lograrla. Los programas de control se dividen en los dos tipos siguientes:
1.2.1 Control del programa de cableado fijo. En el modo antiguo de relé, si desea controlar varios programas, la conexión del circuito del relé debe realizarse en forma de cableado. La función del dispositivo de entrada es enviar señales de control al sistema de control, como interruptores de botón. , sensores, etc La función del dispositivo de salida es controlar las acciones de la persona controlada. El método de control de la señal de control de salida del dispositivo se completa mediante cableado. Una vez completado el cableado, también se determina el programa de control.
Si es necesario cambiar nuevamente el programa de control, es necesario volver a cablear todo el cableado del programa de control original y desarrollar un nuevo método de conexión. En sistemas de control complejos, dichos programas son difíciles de controlar y la viabilidad de la programación no es alta.
1.2.2 Control programable. Cuando se utiliza un controlador programable para controlar el sistema, solo necesita usar un programador especial para implementar la programación a través del lenguaje de programación correspondiente, descargar el programa de control en la memoria y finalmente usar el controlador programable para realizar varias operaciones de programación. Si desea cambiar el sistema programable, solo necesita cambiar el idioma del programa en la memoria del programa, lo que se puede hacer a través del programador. No es necesario cambiar las conexiones del circuito ni volver a cablear. En términos generales, se utiliza un lenguaje de programación de software específico para escribir código de programa para lograr varios controles de acción en el objeto controlado.
2 Principio de funcionamiento de la ingeniería PLC
El componente electrónico central del PLC es un microprocesador, que también puede considerarse como un componente integral de relés, temporizadores y máquinas de estado. En el PLC, los relés de entrada son controlados por interruptores externos y los relés de salida están equipados con muchos contactos. En realidad, el trabajo del PLC es ejecutar el programa. En el estado de funcionamiento del PLC, la CPU utiliza la operación de tiempo compartido como principio de funcionamiento y realiza las operaciones correspondientes dentro de un ciclo, es decir, la exploración del programa de la CPU. La CPU procesa programas muy rápidamente, por lo que desde una perspectiva macro, se puede encontrar que las operaciones del programa de la CPU parecen completarse en un corto período de tiempo. El proceso de ejecución del programa por parte del PLC se divide en las siguientes tres partes:
2.1 Procesamiento de entrada El PLC utiliza escaneos repetidos para completar el programa. Antes de la ejecución, la CPU programa todas las señales de entrada en la memoria de entrada de acuerdo con la secuencia de codificación que aparece en la dirección y luego comienza a ejecutar el programa. Cuando la CPU ejecuta el programa, incluso si el estado de la entrada cambia, el contenido de los datos en el registro de entrada no cambiará con el cambio del estado de la entrada. La CPU no volverá a leer el estado de la entrada hasta el final del ciclo de exploración.
2.2 Ejecución del programa
Cuando el PLC ejecuta el programa, escanea el programa de usuario en secuencia. Después de ejecutar un programa, el programa leerá la información requerida a través de los registros y participará en la ejecución del programa, y luego los resultados de los datos de la ejecución del programa se programarán en los registros relevantes.
2.3 Procesamiento de salida
Cuando el PLC complete la ejecución de todas las instrucciones, el PLC ingresará todos los resultados del programa en el registro de enclavamiento de salida y finalmente los transmitirá al terminal de ejecución del programa.
3 componentes del sistema de software PLC
Un sistema de control PLC completo consta de un sistema de hardware y software, que se combinan para formar una función de control compleja. En el sistema de software PLC, se divide en programa de sistema y programa de usuario.
La función del programa del sistema en PLC es gestionar, servir y traducir programas de usuario, y puede considerarse como una plataforma de software. La calidad de los programas del sistema está directamente relacionada con el rendimiento del PLC. Si la calidad del programa del sistema es buena, el rendimiento del PLC es sólido; de lo contrario, el rendimiento es débil. El software del sistema está fijo en el programa y usted mismo no puede modificarlo ni acceder a él. El programa de usuario es un programa de aplicación, que es un programa de aplicación escrito por el usuario en un lenguaje de programación de acuerdo con los requisitos del sistema de control y almacenado en la ubicación de almacenamiento especificada por el programa del sistema.
4 lenguajes de programación de PLC
¿Utiliza programas de control orientados a secuencias y orientados a procesos? ¿Lenguaje natural? , es el lenguaje de programación de PLC. Existen muchos lenguajes de programación para PLC, como el diagrama de escalera, las ecuaciones lógicas, el vocabulario o el álgebra de Boole. A continuación se presentan los lenguajes de programación de PLC más utilizados.
Las instrucciones básicas del PLC (como la serie Mitsubishi FX2) son las siguientes:
4.1 Instrucciones lógicas y de salida (LD/LDI/salida)
LD Instrucciones /LDI Para conectar contactos normalmente abiertos/normalmente cerrados al bus. Además, al comienzo de la rama, estas instrucciones se utilizan junto con la instrucción ANB (Bloquear Y) siguiente; el comando OUT se utiliza para accionar las bobinas de los relés de salida, relés auxiliares, máquinas de estado, temporizadores y contadores. pero no se puede utilizar para accionar relés de entrada. Para bobinas de temporizador y contador, se deben configurar las constantes apropiadas después de la salida de la instrucción (OUT).
4.2 Descripción de la serie de contactos
AND (AND), instrucciones ANI (no), AND es una conexión en serie de contactos normalmente abiertos, ANI es una conexión en serie de contactos normalmente cerrados, ambos ANI y ANI se pueden utilizar para electrocutarse en serie mientras funcionan de forma lógica. No hay límite en la cantidad de contactos en serie y es una instrucción de programa reutilizable.
4.3 Instrucciones de contacto en paralelo
Instrucciones OR (o), ORI (o no), o contactos normalmente abiertos en paralelo, ORI contactos normalmente cerrados en paralelo, se pueden utilizar para contactos en Operaciones paralelas o lógicas. El número de contactos paralelos no está limitado y es una instrucción de programa reutilizable. Cuando dos o más bloques de contactos en serie se conectan en paralelo, se debe utilizar la instrucción ORB (Bloquear o) que se describe más adelante.
4.4 Bloque de instrucciones en paralelo (ORB) del bloque de circuito en serie
El bloque de circuito en serie se refiere a dos o más circuitos de contacto conectados en serie. Normalmente, los bloques de circuitos en serie son ramas de línea. Cuando los bloques de circuitos en serie se conectan en paralelo, utilice la instrucción LD o LDI al principio de cada rama y la instrucción ORB al final de cada rama. En múltiples circuitos en paralelo, el número de bloques de circuitos en serie en paralelo no está limitado si se utiliza la instrucción ORB al final de cada bloque de circuitos en serie. La instrucción ORB es la misma que la instrucción ANB que se describe más adelante. Es una instrucción independiente que no opera el número de componente.
4.5 Descripción en serie de bloques de circuitos paralelos
Los bloques ANB (bloque y) de circuitos paralelos se denominan bloques de circuitos paralelos, y los circuitos con dos o más contactos en serie generalmente se denominan ramas. Cuando los bloques de circuitos paralelos se conectan en serie, use la instrucción LD o LDI al comienzo de cada rama y use la instrucción ANB al final del bloque de circuitos paralelo para lograr la conexión en serie con el circuito anterior.
La instrucción ANB es la misma que la instrucción ORB mencionada anteriormente. Es una instrucción independiente que no opera el número de componente. Si se conectan varios bloques de circuitos paralelos en serie con el circuito anterior, la cantidad de instrucciones ANB utilizadas no está limitada.
4.6 Descripción del contacto principal
MC (control principal), MCR (reinicio del control maestro), el punto de inicio del bloque del circuito de control principal MC y el punto final del circuito principal MCR bloque de circuito de control.
Durante el proceso de programación, a menudo nos encontramos con situaciones en las que varias líneas lógicas están controladas por un contacto o un grupo de contactos al mismo tiempo, y están controladas por una condición común. Esta situación se denomina control maestro. En este momento, puede utilizar las instrucciones MC/MCR para editar. Cuando se cumple la condición de control maestro, se ejecutan las instrucciones entre MC y MCR. Después de ejecutar la instrucción MC, el bus se mueve hacia la parte posterior del contacto de control principal MC. Después de ejecutar la instrucción MCR, el bus regresa a su posición original. Las instrucciones MC y MCR deben usarse en pares.
4.7 Instrucciones de configuración y reinicio
Configurar (SET), RST (reset), configurar para mantener el componente encendido, mantener el componente apagado y borrar el registro de datos. Cuando se ejecuta la instrucción SET, se establece el elemento de operación correspondiente (y, m, s) y tiene una función de autoretención. Cuando se ejecuta la instrucción RST, se configuran los elementos operativos correspondientes (y, m, s), que tiene una función de autoprotección. La instrucción RST también puede borrar el registro de datos D y los registros de índice V y Z.
4.8 Instrucción Finalizar (Fin del programa)
Finalizar el controlador de E/S y regresar al ¿el primero? 0? Un paso.
5 Conclusión
Cuando se utiliza el diseño de un sistema PLC, se requiere una gran cantidad de puntos de entrada. Especialmente para los sistemas de centrales térmicas que requieren control multiposición y multipunto, los requisitos para los puntos de entrada son aún más importantes. Por lo tanto, los puntos de entrada del sistema se pueden reducir de manera efectiva y el costo del PLC se puede reducir de manera efectiva. En el diseño de un sistema de control PLC, se deben dominar las siguientes habilidades y puntos clave: (1) En el diseño, el diseño debe realizarse de acuerdo con las diferentes funciones de control del software. Si se trata de un diagrama de escalera, el. el método de diseño debe ser modular (2) Usar bucles Durante el escaneo, la relación de tiempo entre las instrucciones y los módulos debe permanecer sin cambios, de modo que el programa pueda ejecutarse normalmente según las funciones diseñadas; (3) Separe los parámetros que deben ajustarse; como cierre automático de puerta, cambio de velocidad, tiempo de conmutación automático, etc., del programa salen. Por lo tanto, cuando es necesario ajustar los parámetros, no es necesario cambiar el programa, lo cual es conveniente y rápido, fácil de depurar y puede mejorar efectivamente la confiabilidad del software (4) Para interruptores en serie e interruptores de enclavamiento, como; entre las puertas de rellano, entre el techo de la cabina y la cabina. El interruptor de enclavamiento entre ellas se puede configurar como punto de entrada. (5) Se pueden cambiar señales con la misma función, como el interruptor del panel táctil de seguridad y el interruptor de la puerta; entrada al PLC en paralelo (6) Se utiliza el método de entrada de botón de combinación. Al aplicar este método, se utilizan dos puntos de entrada para combinar las teclas y luego el programa reconocerá y restaurará automáticamente la señal combinada (7) Entrada de codificación: use codificación binaria para ingresar la señal de reconocimiento en el interruptor de botón y luego automáticamente; cambiar al programa PLC para su procesamiento. La recuperación y la identificación pueden reducir efectivamente el número de puntos de entrada del PLC.
Referencias
[1] Zhu Shanjun, et al. Principios, aplicación y mantenimiento de sistemas de control programables [M] Beijing: Tsinghua University Press, 1992.
[2]Wang·. Se puede compilar en un tutorial de controlador [M]. Beijing: Machinery Industry Press, 2000.
Acerca del autor: Wang Qiong (1980-), hombre, de Shengzhou, Zhejiang, es ingeniero de control térmico en Shangyu Hangxie Thermal Power Co., Ltd., con intereses de investigación en la gestión y mantenimiento de Sistemas de control de automatización de plantas eléctricas, mantenimiento diario de hardware y programación de software.