Proceso de fabricación de placas PCB
Primero, la capa interna; principalmente para el circuito interno de la placa de circuito PCB; el proceso de producción es el siguiente:
1. Cortar el sustrato de PCB al tamaño de producción.
2. Pretratamiento: Limpiar la superficie del sustrato de PCB y eliminar los contaminantes de la superficie.
3. Laminación: pegue la película seca sobre la superficie del sustrato de PCB para preparar la posterior transferencia de imágenes.
4. Exposición: Utilice equipo de exposición para exponer el sustrato con la película a la luz ultravioleta, transfiriendo así la imagen del sustrato a la película seca.
5. DE: Revelar, grabar y pelar el sustrato expuesto para completar la producción del panel interior.
En segundo lugar, inspección interna; principalmente prueba y reparación de placas de circuito.
1. AOI: el escaneo óptico AOI puede comparar la imagen de la PCB con los datos registrados de buenos productos para encontrar defectos como espacios y depresiones en la imagen de la placa.
2.VRS: Los datos de imagen incorrectos detectados por AOI se transmiten a VRS y el personal correspondiente realizará el mantenimiento.
3. Reparar cables: Suelde cables de oro en huecos o depresiones para evitar defectos eléctricos.
En tercer lugar, presionar; como sugiere el nombre, consiste en presionar varias tablas internas en una sola.
1. Dorado: El dorado puede aumentar la adhesión entre la placa y la resina y aumentar la humectabilidad de la superficie de cobre.
2. Remachado: Cortar el PP en pequeños trozos de tamaño normal para que el panel interior encaje con el PP correspondiente.
3. Apila, presiona, dispara, bordea y muele.
En cuarto lugar, taladrar; según los requisitos del cliente, utilice una perforadora para perforar agujeros de diferentes diámetros, de modo que se puedan perforar agujeros entre las tablas para facilitar el procesamiento posterior de los complementos y ayudar a las tablas. disipar el calor.
5. Cobre nativo; revestimiento de cobre en los orificios de la placa exterior para que los circuitos de cada capa de la placa sean conductores.
1. Línea de desbarbado: Desbarba los bordes de los orificios del tablero para evitar un cobreado deficiente.
2. Eliminación de la costura del pegamento: elimine los residuos de pegamento en el orificio para aumentar la adherencia durante el proceso de micrograbado.
3. Cobre (pth): El revestimiento de cobre en los orificios hace que cada capa del tablero sea conductora y aumenta el espesor del cobre.
En sexto lugar, la capa exterior; la capa exterior es básicamente la misma que la capa interior del primer paso, y su finalidad es facilitar el proceso posterior de realización de circuitos.
1. Pretratamiento: Limpiar la superficie del tablero mediante decapado, esmerilado, secado, etc. para aumentar la adherencia de la película seca.
2. Laminación: pegue la película seca sobre la superficie del sustrato de PCB para prepararla para la posterior transferencia de imágenes.
3. Exposición: Se irradia luz ultravioleta para hacer que la película seca sobre la placa forme un estado polimerizado y no polimerizado.
4. Revelado: Disolver la película seca que no se polimerizó durante la exposición, dejando huecos.
Séptimo, cobre secundario y grabado; cobreado secundario y grabado.
1, Cobre 2: Patrón de galvanoplastia, aplique cobre químico en las áreas donde los orificios no están cubiertos con una película seca al mismo tiempo, aumente aún más la conductividad y el espesor del cobre y luego realice el estañado; para proteger las líneas y agujeros durante el grabado de integridad.
2.SES: Mediante la eliminación de la película, el grabado, el decapado de estaño y otros procesos, el cobre subyacente en el área donde se une la película seca externa (película húmeda) se graba para completar el circuito externo.
8. Máscara de soldadura: Puede proteger la placa de circuito y prevenir la oxidación.
1. Pretratamiento: Realizar decapado, lavado ultrasónico y otros procesos para eliminar óxidos de la superficie del tablero y aumentar la rugosidad de la superficie de cobre.
2. Impresión: Utilice tinta de máscara de soldadura para cubrir las partes de la placa PCB que no necesitan soldarse para proteger y aislar.
3. Pre-horneado: secar el solvente en la tinta de la máscara de soldadura y endurecer la tinta para su exposición.
4. Exposición: La tinta de la máscara de soldadura se cura mediante irradiación de luz ultravioleta y forma un polímero mediante polimerización fotosensible.
5. Revelado: Retire la solución de carbonato de sodio de la tinta no polimerizada.
6. Post-cocción: endurecer completamente la tinta.
9. Texto; texto impreso.
1. Decapado: Limpia la superficie del tablero, elimina la oxidación de la superficie y mejora la adherencia de la tinta.
2. Texto: Imprimir texto para facilitar los procesos de soldadura posteriores.
X. Tratamiento superficial OSP;; El lado de la placa de cobre desnuda a soldar está recubierto con una película orgánica para evitar la oxidación.
XI. Moldura conveniente para que los clientes instalen y ensamblen placas SMT.
12. Prueba de sonda voladora; pruebe el circuito de la placa para evitar cortocircuitos.
Trece. FQC;; Inspección final, muestreo e inspección completa después de que se completen todos los procesos.
14. Embalaje y entrega; sellar al vacío la placa PCB, empaquetar y enviar, y completar el envío.
Para obtener un rendimiento óptimo de los circuitos electrónicos, la disposición de los componentes y cables es muy importante. Para diseñar la PCB. Para obtener buena calidad y bajo costo, se deben seguir los siguientes principios generales:
Diseño general
Primero considere el tamaño de la PCB. El tamaño de la PCB es demasiado grande, las líneas impresas son largas, la impedancia aumenta, la capacidad anti-ruido disminuye y el costo aumenta, si es demasiado pequeña, la disipación de calor no es buena y las líneas adyacentes se interfieren fácilmente; con. Después de determinar las dimensiones de la PCB, determine la ubicación de los componentes especiales. Finalmente, todos los componentes del circuito se disponen según sus unidades funcionales.
Al determinar la ubicación de componentes especiales, siga los siguientes principios:
① Intente acortar el cableado entre componentes de alta frecuencia y minimice sus parámetros de distribución y la interferencia electromagnética mutua. No coloque componentes que sean susceptibles a interferencias demasiado cerca y mantenga los componentes de entrada y salida lo más lejos posible.
② Puede haber una gran diferencia de potencial entre algunos componentes o cables, y se debe aumentar la distancia entre ellos para evitar cortocircuitos accidentales debido a descargas. Intente colocar componentes de alto voltaje en lugares de difícil acceso durante la depuración.
③Los componentes que pesen más de 15 g deben fijarse con soportes y luego soldarse. Esos componentes grandes, pesados y calientes no deben instalarse en la placa impresa, sino que deben instalarse en el piso del chasis de la máquina completa, y también se debe considerar la disipación de calor. Los componentes termosensibles deben mantenerse alejados de los componentes calefactores.
④El diseño de componentes ajustables como potenciómetros, inductores ajustables, condensadores variables y microinterruptores debe considerar los requisitos estructurales de toda la máquina. Si se ajusta dentro de la máquina, debe colocarse encima de la placa impresa donde sea fácil de ajustar; si se ajusta fuera de la máquina, su posición debe ser adecuada para la posición de la perilla de ajuste en el panel del chasis. ?
Según las unidades funcionales del circuito, el diseño de todos los componentes del circuito debe cumplir con los siguientes principios:
① Disponga la posición de cada unidad funcional del circuito según las Flujo del circuito, de modo que el diseño facilite la circulación de la señal y garantice que pueda mantener las señales en la misma dirección.
② Tome los componentes centrales de cada circuito funcional como centro y distribúyalos alrededor de ellos. Los componentes deben colocarse de manera uniforme, ordenada y compacta sobre la PCB, y los cables y conexiones entre los componentes deben minimizarse y acortarse.
(3) En circuitos que funcionan a altas frecuencias se deben considerar los parámetros de distribución entre componentes. En los circuitos generales, los componentes deben disponerse en paralelo tanto como sea posible. Esto no sólo es hermoso, sino también fácil de ensamblar, soldar y producir en masa.
④ La distancia entre los componentes ubicados en el borde de la placa de circuito generalmente no es inferior a 2 mm desde el borde de la placa de circuito. La mejor forma para una placa de circuito es un rectángulo. La relación de aspecto es 3:2 o 4:3. ¿El tamaño de la superficie de la placa de circuito es superior a 200 mm? A 150 mm se debe considerar la resistencia mecánica de la placa de circuito.
Cableado
Los principios son los siguientes:
(1) Los cables utilizados para los terminales de entrada y salida deben intentar evitar cables paralelos adyacentes. Lo mejor es agregar cables de tierra entre las líneas para evitar el acoplamiento de retroalimentación.
②El ancho mínimo del cable de la placa de circuito impreso está determinado principalmente por la fuerza de unión entre el cable y el sustrato aislante y el valor de la corriente que fluye a través de él.
Cuando el espesor de la lámina de cobre es de 0,05 mm y el ancho es de 1 ~ 15 mm, y la corriente es de 2 A, la temperatura no será superior a 3 °C, por lo que el ancho del conductor es de 1,5 mm para cumplir con los requisitos. Para circuitos integrados, especialmente circuitos digitales, generalmente se selecciona un ancho de línea de 0,02 ~ 0,3 mm. Por supuesto, siempre que sea posible, utilice cables anchos, especialmente cables de alimentación y de tierra.
La distancia mínima entre cables está determinada principalmente por la peor resistencia de aislamiento y el voltaje de ruptura entre los cables. Para circuitos integrados, especialmente circuitos digitales, el paso puede ser tan pequeño como 5 ~ 8 um siempre que el proceso lo permita. ?
(3) Las curvaturas de los cables impresos son generalmente circulares, y los ángulos rectos o incluidos afectarán el rendimiento eléctrico en los circuitos de alta frecuencia.
Además, trate de evitar el uso de grandes áreas de lámina de cobre; de lo contrario, la lámina de cobre se expandirá y caerá fácilmente cuando se caliente durante mucho tiempo. Cuando se debe utilizar una gran superficie de lámina de cobre, lo mejor es utilizar una forma de rejilla, que ayudará a eliminar los gases volátiles generados por el calentamiento del adhesivo entre la lámina de cobre y el sustrato.
Área de unión
El orificio central de la almohadilla es ligeramente más grande que el diámetro del cable del dispositivo. Si la almohadilla es demasiado grande, es fácil formar una soldadura falsa. El diámetro exterior d de la almohadilla generalmente no es inferior a d 1,2 mm, donde d es el diámetro del orificio principal. Para circuitos digitales de alta densidad, el diámetro mínimo de la almohadilla puede ser D 1,0 mm.