¿Cómo gestionar 5 y 6?
Creo que todo el mundo conoce el concepto y el significado de 6S. Aquí me gustaría hablar sobre algunas experiencias prácticas que he implementado en los últimos años como referencia.
Antecedentes: La mayoría de las fábricas solo tienen dibujos lineales simples, división de áreas simple y trabajo básico de limpieza todos los días. Se cuelga el lema de "Varias S", pero el concepto de gestión de "5S" no se implementa realmente. Mi comprensión de las "5S" debería ser un método de gestión in situ ampliado a partir de los conceptos de gestión de "estandarización" y "oportunidad".
Pasos: 1. Realice una capacitación sencilla, enfocándose en mostrar algunas imágenes y videos de demostración, para que todos los empleados puedan tener una comprensión intuitiva primero.
2. Lo entiendas o no, es obligatorio (evaluación) que todos los empleados participen. Cada equipo encontrará de 10 a 20 problemas cada semana y los mejorará. y escriba los puntos del problema, imprímalo en color y péguelo en el tablón de anuncios del taller.
3. El máximo líder debe inspeccionar el taller designado durante 20 minutos una vez a la semana, acompañado por el supervisor del taller y el líder del equipo.
4. Califique cada unidad cada semana, anuncie las unidades avanzadas cada mes, otorgue recompensas y levante banderas rojas; aquellos que se quedan atrás cuelgan banderas amarillas.
5. Comenzar a guiar los trabajos de clasificación y rectificación después de 2 a 3 meses. No se proporcionará soporte técnico en términos de limpieza de materiales (batalla de tarjeta roja), clasificación razonable, colocación fija, marcado, modificación de herramientas, etc. para implementar el plan. Formular "Estándares de Rectificación e Implementación de Rectificación" e implementarlos de acuerdo con estándares unificados.
6. Implementar el sistema de reuniones antes y después del turno y estandarizar el contenido de las reuniones diarias, incluyendo una revisión de 2 minutos del contenido 6S.
7. Consolidar algunos de los resultados de la rectificación (normalmente lleva unos meses) y luego formular estándares de limpieza. Proporcionar una explicación cuantitativa e intuitiva de la limpieza de cada zona o parte (al estar el suelo muy limpio no se ve suciedad ni siquiera al pasar un paño blanco). Al mismo tiempo, deberían desarrollarse normas y medidas de limpieza.
8. Acción - persistencia - solidificación - los hábitos formarán la alfabetización.
En cuanto a la seguridad de 6S, de hecho, 5S se ha completado y básicamente no hay riesgos de seguridad. Pero desde que se planteó, hay que enfatizarlo en la vida diaria, como las especificaciones de funcionamiento de las máquinas, la inspección de los interruptores de las cajas eléctricas, el posicionamiento y la inspección de los extintores, las escaleras de incendios despejadas, los planes de escape, etc.
Lo más importante para implementar la gestión 5S es entender que estas tareas no son “cargas” adicionales, sino tareas necesarias tan importantes como comer que pueden reducir búsquedas y transportes innecesarios, reducir la tasa de defectos y. mejorar el efecto OEE del equipo, mejorando así la eficiencia del trabajo (porque algunos supervisores de unidad siempre se quejan de que el trabajo 5S ocupa su tiempo de trabajo, lo que resulta en la imposibilidad de completar las tareas de producción a tiempo).
Resumen: La implementación de 6S requiere la formulación de planes de trabajo prácticos basados en las condiciones específicas de cada unidad. La clave es la "acción" y la "solidificación".