Examen de ingeniería logística sprint en 2009. Capítulo 5 Gestión de la logística de producción

1. Diseño del diseño de la logística de producción empresarial; 2. Diseño del sistema de procesamiento de logística de producción empresarial: 3. Contenido y aplicación de la producción ajustada; 4. Principios y aplicaciones de MRP y MRPⅱ.

Comprensión del contenido:

1. Principios de análisis y diseño del sistema logístico de producción empresarial; 2. Análisis del sistema logístico de producción. 3. El impacto de la estrategia de producción empresarial en la logística de producción. Condiciones y Aplicaciones JIT.

Contenido de comprensión general:

El surgimiento y pensamiento del ERP.

1. Principios de análisis y diseño del sistema logístico de producción empresarial (comprensión)

1. Características del sistema logístico de producción empresarial

(1) Flujo de materiales según el proceso de procesamiento, su ruta está determinada por el proceso de procesamiento y no se puede cambiar a voluntad.

(2) El sistema logístico debe ser continuo, rítmico y proporcional.

(3) El proceso logístico de carga y descarga requiere seguridad y confiabilidad.

2. Principios de diseño del sistema logístico de producción

(1) La distancia más corta para el manejo de materiales

(2) Trate de mantener un inventario razonable

; p >

(3) Elija un equipo de manipulación razonable.

3. Los principales problemas a resolver en la planificación de la logística de producción.

(1) Planificación de la fábrica: organice razonablemente las ubicaciones entre talleres, almacenes e instalaciones no productivas en función del tráfico externo, el área del terreno de la fábrica, el tipo de producto y su flujo de proceso.

(2) Configuración de la estación de trabajo: organice razonablemente la ubicación de cada estación de trabajo para minimizar la carga de trabajo del transporte de piezas de trabajo.

(3) Determinación del espacio de inventario razonable.

(4) Selección del equipo de manipulación: Debe poder adaptarse a la naturaleza, calidad, forma, tamaño y volumen logístico de los materiales a manipular. Al mismo tiempo, el equipo debe tener bajos. inversión fija y bajos costos operativos.

2. Análisis (comprensión) del sistema logístico de producción

1. Conceptos básicos

(1) Flujo de material equivalente: Durante el movimiento logístico, a una determinada altura. tiempo Dentro del período, el volumen de transporte de carga y descarga convertido se corregirá de acuerdo con las normas prescritas.

(2) Coeficiente de actividad material: El coeficiente de actividad material se divide en cinco niveles.

2. Análisis del sistema de logística de producción

El análisis del sistema de logística de producción investiga y analiza de manera integral y sistemática el entorno, las entradas y salidas, los atributos de los materiales, la distancia del flujo, el estado del sistema, los equipos y electrodomésticos de manipulación. , Inventario, etc. A través del análisis del sistema logístico de la empresa, descubrimos los problemas existentes y elaboramos el plan de diseño del sistema.

(1) Análisis de vínculos externos: para un sistema logístico con límites claros, estudie la situación de entrada y salida y utilice gráficos estadísticos para representarla si es necesario.

(2) Factores de entrada P, Q, R, S, T: elementos básicos en el diseño de la logística de producción: producto P, cantidad Q, ruta de producción R, departamento de servicios auxiliares S, tiempo T.

(3) Cálculo del flujo de material equivalente y clasificación de materiales

1. Cálculo del flujo de material equivalente;

b. Dibujo del histograma de flujo de materiales de categoría logística;

C. Clasifica a, b, c.

3. Diseño del diseño de logística de producción empresarial (Maestro)

1. La base para la toma de decisiones sobre el diseño de las instalaciones

(1) ¿Qué debe lograr el sistema?

(2) Requisitos del sistema para productos y servicios;

(3) Requisitos de tecnología de procesamiento;

(4) Espacio efectivo de edificios o lugares;

(5) El tamaño de la logística y el flujo humano entre varios departamentos del sistema: capacidad de demanda y capacidad efectiva.

2. La importancia y el contenido del diseño de las instalaciones

(1) Definición: El diseño de las instalaciones se basa en los objetivos comerciales y el plan de producción de la empresa, de acuerdo con la recepción de materias primas, fabricación de piezas y productos. Todo el proceso de envío de productos terminados busca lograr la asignación más adecuada y la combinación más efectiva del espacio requerido para el personal, equipos y materiales dentro de un espacio determinado, de manera de obtener beneficios económicos.

(2) El diseño de las instalaciones incluye el diseño general de la fábrica y el diseño del taller. Entre ellos, el diseño general de la fábrica debe resolver la posición mutua de los diversos componentes de la fábrica, así como la dirección del flujo y el proceso de materiales, las conexiones y los métodos de transporte dentro y fuera de la fábrica. El diseño del diseño del taller debe abordar las posiciones mutuas del lugar de trabajo, equipos, pasajes y tuberías de cada unidad operativa, así como el proceso y los métodos de transporte de manejo de materiales.

3. Objetivos del diseño de las instalaciones

(1) Cumplir con los requisitos del flujo de procesos

(2) Hacer el uso más eficiente del espacio

(3) Minimizar los costos de manejo de materiales;

(4) Mantener la flexibilidad en la producción y programación;

(5) Adaptarse a la racionalización de la estructura organizacional;

(6) Proporcionar a los empleados un ambiente de trabajo conveniente, seguro y confortable.

(1) Clasificación por formulario de flujo de trabajo

a. Diseño del principio del proceso: es un formulario de diseño en el que equipos o funciones similares se organizan en un solo lugar. Los hospitales son ejemplos típicos de este diseño, adecuados para la producción de múltiples variedades y de lotes pequeños.

b. Disposición del principio del producto: Es una forma de organizar equipos o procesos de trabajo según los pasos de fabricación del producto. Apto para pequeñas variedades y grandes cantidades.

c Disposición de posicionamiento: el producto permanece en un lugar y el equipo, el personal y los materiales rodean el producto. Como por ejemplo la fabricación de aviones, astilleros, obras de construcción, etc.

d. Disposición de procesos en grupo: Diferentes máquinas se organizan en centros de mecanizado para procesar piezas con formas y procesos similares. La variedad que completa el centro de mecanizado es limitada y adecuada para producciones de lotes pequeños y medianos.

(2) Clasificación por funciones del sistema de producción

A. Disposición de almacenamiento: se refiere al posicionamiento relativo de varias piezas en el almacén o cuarto de almacenamiento;

b Diseño de ventas: el diseño es conveniente para la venta del producto independientemente de si se produce o no;

c.

5. Análisis cuantitativo del diseño

(1) Elementos básicos del análisis del diseño

(2) Diseño del principio del proceso: el método más utilizado.

IV. Diseño de Sistemas de Manipulación Logística de Producción Empresarial (Maestría)

1. Conceptos Básicos

(1) Manipulación de Materiales y Sistema de Manejo de Materiales

Manejo de materiales: Bajo las condiciones del sistema logístico diseñado y establecido, mover materiales en el sistema de acuerdo con los requisitos de producción, tecnología y servicio para lograr las metas propuestas por el diseño del sistema.

Sistema de manejo de materiales: se refiere a una serie de equipos y dispositivos relacionados que mueven, almacenan o controlan materiales de manera coordinada y razonable en un proceso o sistema de acción lógico.

(2) Métodos de manipulación de materiales y principios de selección

A. Clasificación y selección de rutas de transporte: a. materiales.

B. Tipo de canal: Algunos materiales se mueven a lo largo de una ruta predeterminada y son transportados con otros materiales desde diferentes lugares hasta el mismo destino.

c.Tipo central: traslada diversos materiales desde el punto de partida hasta un centro de clasificación o centro de distribución, para luego transportarlos hasta el destino.

b.Principios para seleccionar el equipo de manipulación: a. Determinar el tipo de equipo según la distancia de transporte y el tamaño de la logística:

Corta distancia, pequeño volumen logístico - manipulación sencilla. equipo, como un carro de dos ruedas;

Corta distancia, gran volumen logístico: equipos de manipulación complejos, como carretillas elevadoras;

Logística pequeña y de larga distancia: equipo de transporte sencillo, como camiones de motor;

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Larga distancia, gran volumen logístico: equipos de transporte complejos, como vehículos autónomos.

b. Seleccione el tamaño y modelo del equipo en función de los indicadores técnicos y las características del material del equipo.

C. Unidad de procesamiento: el modo de carga básico al procesar materiales.

(3) Veinte principios de manipulación de materiales: principio de planificación; principio de logística fluida; principio de utilización de la gravedad; principio de unificación del contenedor; principio de mecanización; principio de equipamiento mínimo; principio de flexibilidad; principio de utilización total; principio de abandono del control; eficiencia de procesamiento; principio de seguridad.

2. Factores que se deben considerar al seleccionar equipos y equipos de manipulación de materiales.

(1) Ideas básicas para seleccionar el equipo de manipulación

1. Aclarar la naturaleza del problema

b. >

c. Tener presente el concepto de sistematización;

d. El principio de simplificación

e. F. Para considerar Comparar múltiples opciones.

(2) Factores que deben considerarse al seleccionar el equipo de carga y descarga

Rendimiento técnico del equipo; confiabilidad del equipo; coordinación y adaptabilidad del entorno de trabajo; operabilidad y disponibilidad; factores de consumo; factores de repuestos y mantenimiento; compatibilidad con los materiales;

5. El impacto de la estrategia de producción empresarial en la logística de producción (comprensión)

La estrategia de producción empresarial (también conocida como método de producción) es un reflejo de la filosofía de fabricación y respalda la estrategia de desarrollo de empresas manufactureras. Se refleja en la integración de métodos de gestión en el proceso de producción.

La estrategia de producción de la empresa ha pasado por tres etapas: producción de una sola pieza (producción manual estilo taller), producción en masa (producción en línea de montaje de Ford) y producción multivariedad en pequeños lotes (producción ajustada).

1. Modelo de producción de una sola pieza

(1) Antecedentes

Se divide en tres etapas: Primera etapa: Según los requerimientos de cada usuario. , modelo de producción de una sola pieza;

La segunda etapa: división social del trabajo

La tercera etapa: Watt Steam Age.

(2) Puntos de gestión: La gestión se basa en la experiencia laboral personal y en las reglas marcadas por el maestro.

2. Modelo de producción en masa

(1) Antecedentes

Después de la Primera Guerra Mundial, la demanda del mercado de productos aumentó considerablemente y la producción en masa reemplazó gradualmente una sola pieza. producción.

Este método de producción produce grandes cantidades y pequeñas variedades de productos en forma de líneas de montaje. Impulsa la mejora de la productividad y la reducción de costos a través de efectos de escala, generando así competitividad de precios.

(2) Puntos de gestión

Se basa en la gestión científica, es decir, establecer estándares científicos de antemano y luego preparar planes de producción en todos los niveles para controlar la logística de producción, a través del inventario. control Ajustar el proceso de adquisición y distribución de materiales en consecuencia.

3. Modelo de producción multivariedad y de lotes pequeños (también llamado producción ajustada, LP)

(1) Antecedentes

Las demandas son cada vez mayores. ización y diversificación subjetiva y personalizada.

Han surgido nuevas características en el mercado: las categorías de productos aumentan constantemente, las estructuras de los productos cambian constantemente, los ciclos de vida de los productos se acortan significativamente y los tiempos de entrega de los productos se acortan.

Para ganar más clientes, las empresas deben satisfacer sus diferentes necesidades y desarrollar y producir nuevos productos.

(2) Puntos de gestión

1. Modelo push

a. Principio: El objetivo de la producción es organizar los recursos de fabricación para la transformación de la información de sustancias humanas; se almacena en cada transferencia entre el proceso y cada taller. El flujo de información y el flujo de producción están completamente separados, y el propósito del control del flujo de información es garantizar que las tareas de procesamiento de materiales se completen de acuerdo con los requisitos del plan de operación de producción.

b. Características de la gestión: capaz de centrarse en el manejo de emergencias; uso extensivo de la gestión informática basada en los requisitos de piezas;

b. Modelo pull

A. Principio: Énfasis en la gestión sincrónica de la logística. En primer lugar, se necesita tiempo para entregar la cantidad necesaria de materiales en los lugares necesarios; en segundo lugar, las herramientas de producción y los equipos de las estaciones de trabajo necesarios deben ubicarse y enumerarse de acuerdo con su ubicación, partiendo de la demanda final del mercado, de cada proceso y; El taller anterior solo produce las cantidades requeridas por el siguiente proceso y los talleres posteriores. Cuarto, el flujo de información y la logística están completamente integrados, pero en direcciones opuestas.

b. Funciones de gestión: centrarse en operaciones estandarizadas; combinación de gestión informática y Kanban centrada en piezas que "elimina todo desperdicio"

Ejemplo:

La idea central es "eliminar todos los desperdicios innecesarios". En la práctica de la gestión de la logística de producción, el método de gestión que intenta eliminar las actividades sin valor agregado y los vínculos innecesarios es ().

A.TQC B.BPR C.MRP D.JIT

6. Principios y aplicaciones de MRP, MRPⅱ (maestro)

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Organizar la producción de acuerdo con los requisitos de materiales de la estructura del producto y desarrollar planes de producción basados ​​en la fecha de finalización del producto y la estructura del producto.

2. Características del MRP

(1) Requisitos de vinculación y planificación

(2) Trabajo de planificación detallada

( 3; ) Adaptabilidad mejorada;

(4) Reducir los costos y el inventario para garantizar la demanda de materiales en el proceso de producción y la operación de producción normal.

3. La generación del MRP

Propuesta por Auliffe White en 1977.

4. Principio de MRP

La idea básica es integrar MRP con todos los demás trabajos, recursos y planes financieros directamente relacionados con las actividades de producción y operación para lograr una gestión empresarial sistemática.

Desde una perspectiva del sistema, MRPⅱⅱ es un sistema de circuito cerrado; desde una perspectiva de control, MRP es un sistema dinámico.

Ejemplo:

La idea básica de 1 y () es integrar MRP con todos los demás trabajos, recursos y planes financieros directamente relacionados con las actividades de producción y operación para realizar un sistema. del cambio en la gestión empresarial.

A.ERP B. JIT C. DRP D. MRP

5. Características del MRP

Lo que tiene de especial es que utiliza el concepto de contabilidad de gestión , explicando los beneficios que aporta la implementación del "plan material" de la empresa en forma monetaria, realizando la integración de información material e información financiera. En otras palabras, combinar el procesamiento contable tradicional con los asuntos contables no sólo puede explicar el estado actual de los fondos contables, sino también rastrear los entresijos de los fondos.

7. El origen y pensamiento de ERP (comprensión general)

1. El surgimiento de ERP

Fue propuesto por primera vez por la American Gartner Company en el principios de la década de 1990, cuya idea central de gestión es la gestión de la cadena de suministro.

2. Características del ERP

(1) Es integración de información de gestión para la gestión de la cadena de suministro

(2) Adopta tecnología de comunicación en red

; p >

(3)El sistema ERP está estrechamente relacionado con la reingeniería de procesos de negocio.

3. La diferencia entre ERP y MRP

(1) Alcance de la gestión de recursos

(2) Gestión de los métodos de producción

(3) Función de gestión;

(4) Control de transacciones;

(5) Procesamiento de negocios transnacionales (o regionales);

(6) Tecnología de procesamiento de información informática.

8. Condiciones y aplicaciones del JIT (comprensión)

1 y el contenido y características básicas del JIT

Ideas básicas: oportuna, cantidad adecuada y producción moderada.

(1) Objetivos: A. Mínimo desperdicio

b. Inventario mínimo

c. . El menor tiempo de producción;

e. Reducir la manipulación de piezas y la baja capacidad de manipulación.

(2) Requisitos: a. Homogeneización de toda la producción;

b. Intentar utilizar una disposición profesional de los objetos para reducir el tiempo de cola, el tiempo de transporte y el tiempo de preparación. p>

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c. Enfatizar la gestión de calidad total desde la raíz;

d. A través del diseño razonable de productos, hacer que los productos satisfagan la demanda del mercado y sean fáciles de generar y distribuir.

(3) Características: A. Un sistema dinámico activo;

b. Modo pull

c. .

2. Construcción de sistema técnico del modelo JIT.

Ejercicios después de clase

Radio:

1 () se refiere al manejo y transporte que corrige la conversión de acuerdo con los estándares prescritos dentro de un período determinado. de tiempo durante el movimiento logístico.

a. Actividades materiales b. Flujo de materiales equivalente

c. Flujo logístico D. Demanda logística

2. -10%, el volumen logístico representa más de ().

a, 10% B, 20%

c, 50% D, 70%

3 En general, los materiales de Clase B representan (), El volumen logístico representa alrededor del 20%.

a, 10% B, 20%

c, 50% D, 70%

4. La fábrica () debe resolver las interacciones mutuas entre las varios componentes de la ubicación de la fábrica, al tiempo que aborda los flujos y procesos de materiales, las conexiones y los métodos de transporte dentro y fuera de la fábrica.

A. Plano general b. Plano de taller

c. Disposición de las unidades operativas D. Disposición de almacenamiento

5. dispuestos en un solo lugar. Los hospitales son ejemplos típicos de este diseño, adecuados para la producción de múltiples variedades y de lotes pequeños.

a. Diseño del principio del producto B. Diseño de posicionamiento

c. Diseño del principio del proceso D. Diseño de la tecnología del grupo

6. la distancia es corta Cuando, es más económico utilizar el método () para el manejo de materiales.

a. Tipo directo B. Tipo canal

c. Tipo central D. Tipo radial

7. , debe Seleccionar () para manejo de materiales.

a. Equipo de manipulación complejo B. Equipo de manipulación simple

c. Equipo de transporte simple D. Equipo de transporte complejo

8. ) es un modelo de gestión de la producción con la tecnología como núcleo.

A.ERP B. JIT C. DRP D. MRP

9. El modelo pull es un modelo de gestión de producción con la tecnología () como núcleo.

A.ERP B. JIT C. DRP D. MRP

10. MRP fue propuesto por () en 1977. Es un método para planificar sistemáticamente todos los recursos de una empresa manufacturera. .

¿A, Oliva? White B, Gartner C, Toyota D, Ford

11, la abreviatura de planificación de requisitos de materiales es ()

A.ERP B JIT C DRP D MRP

Múltiples opciones:

1. Los principios para diseñar el sistema logístico de producción son ()

a. La distancia de manejo de materiales más corta b. Intentar que el inventario sea lo más razonable posible.

c. Elija equipos de manipulación razonables D. Elija métodos de transporte razonables

2. Los elementos básicos del diseño de la logística de producción son ()

a. , N, C, R, D, T

3 Según la clasificación del formulario de flujo de trabajo, el diseño de la instalación se puede dividir en ()

diseño del principio del proceso B. Producto. Diseño principal

c. Diseño de posicionamiento D. Diseño de almacenamiento

4 Según la clasificación funcional del sistema de producción, el diseño de las instalaciones se puede dividir en ()

c. Diseño de posicionamiento D. Diseño del proyecto de fábrica

5.

a. Flujo de trabajo B. Funciones del sistema de producción

c. Ruta de materiales d.

a. Tipo directo B, tipo de canal C, tipo central D, tipo radial

7. Las tres etapas de la estrategia de producción empresarial son ()

a. . Producción manual estilo taller B. Producción en masa

c Producción ajustada d.Producción JIT

Respuesta de referencia:

Radio: BDBAC ABDBA D

Elección múltiple: ABC ACD ABC ABD AB ABC ABC