¿Qué son los 8?

Sobre la base de la gestión 5S de clasificación, rectificación, barrido, limpieza y calidad, combinada con las necesidades de la gestión empresarial moderna más el estudio, la seguridad y el ahorro, se lanza el concepto de gestión 8S. 8s significado de gestión: Organizar: Guardar lo necesario y limpiar todo lo demás. Organizar: Guardar lo necesario, ordenarlo según las normas y marcarlo. Limpieza: Limpiar todos los lugares visibles e invisibles del lugar de trabajo. Orden y orden Los resultados de la limpieza deben mantenerse limpios y hermosos. Calidad: cada empleado desarrolla buenos hábitos, cumple con las reglas y tiene una buena reputación. Seguridad: todo el trabajo se basa en la seguridad. . Economía: reducir constantemente la mano de obra, los costes, el desperdicio de espacio, tiempo y materiales de la empresa. El propósito del método de gestión 8 es permitir a las empresas mejorar continuamente la calidad de la cultura corporativa mediante la creación de una organización de aprendizaje sobre la base de la gestión in situ, eliminar los riesgos de seguridad y ahorrar costos y tiempo. Haga que la empresa sea siempre invencible en la feroz competencia. El taller de perforación y reparación de la XX Fábrica de Reparación de Maquinaria de la Compañía de Maquinaria de la Sede XX de Case XX cuenta actualmente con 64 empleados, incluidos 3 cuadros, 10 miembros del partido y 31 jóvenes miembros de la liga. Consta de 5 equipos de producción: Clase 1 de perforación y reparación, Clase 2 de perforación y reparación, Clase de soldadura, Clase de prueba y Clase integral, que son los principales responsables de la revisión y el servicio in situ de diversas empresas grandes y medianas. equipos de perforación de la Drilling Corporation. Desde 2006, el taller comenzó fortaleciendo el trabajo básico, aprendiendo experiencia de gestión avanzada, promoviendo activamente el método de gestión "8S", estandarizando el comportamiento de los empleados, optimizando el entorno operativo, fortaleciendo la gestión in situ y promoviendo la construcción de talleres estandarizados. Para promover bien este método de gestión, el taller estableció un grupo de liderazgo de gestión "8S", que formuló planes de implementación prácticos en términos de organización e implementación, evaluación y cumplimiento, y formó las "Reglas de implementación de gestión 8S para talleres de perforación y reparación". , "Estándares de gestión "8S", "Tarjetas de indicaciones" 8S "", "Manual de gestión" 8S "", "Tarjetas de evaluación" 8S "", que cubren la gestión de cada puesto, lugar y todos los elementos, e incluyen todas las actividades de producción. Bajo la gestión "8S". Al mismo tiempo, según las necesidades de trabajo, se distinguen diferentes prioridades, y la gestión in situ se centra en clasificar, reorganizar, barrer y limpiar, de modo que las distintas tareas, diversas herramientas, productos de reparación, materiales, accesorios, artículos diversos y los elementos en la mesa de trabajo de cada puesto se pueden manejar adecuadamente todos los elementos se manejan de acuerdo con los estándares "8S" en los servicios en sitio, se enfatiza la puntualidad y los estándares, y se controla el contenido, la actitud y la calidad de cada servicio; una tarjeta de evaluación "8S", que permite a los proveedores de servicios controlar estrictamente los estándares, completar las tareas a tiempo y con alta calidad, y tratar de acortar el tiempo de espera causado por el mantenimiento del equipo en la construcción del equipo de empleados, nos centramos en nosotros mismos; -examen y alfabetización, para que cada empleado pueda utilizar correctamente el sistema de gestión empresarial y los procedimientos operativos laborales para realizar su trabajo concienzudamente. Autoexamen de los trabajos de reparación y reflexión sobre el trabajo y el desempeño del día. 1. Utilizar la gestión "8S" para promover la construcción de talleres estandarizados. La clave para que las "8S" produzcan buenos efectos de gestión radica en su implementación. En el proceso de aplicar la gestión "8S" y crear un taller estandarizado, el taller se centró en equipos y puestos e implementó responsabilidades estrictas. El líder del equipo fue designado como la primera persona responsable de la gestión en el sitio y el líder del puesto fue designado como la primera persona responsable de la gestión en el sitio. La primera persona responsable del sitio de reparación de cada equipo ha sentado las bases para que la gerencia avance hacia la estandarización regulando los estándares actuales y el comportamiento de los empleados. Primero, establecer puntos de referencia y clasificar las prácticas actuales es el vínculo inicial de la actividad "8S". y también es el trabajo básico de la gestión empresarial in situ. Hacer un buen trabajo. El trabajo en este enlace es un requisito previo para la implementación fluida de "8S". De acuerdo con los requisitos de gestión "8S", el taller realiza una inspección exhaustiva de diversas herramientas de manipulación, productos terminados, productos semiacabados, materiales, efectos personales, dibujos, etc. en el terreno y luego realiza registros detallados. , se formulan y juzgan los criterios de juicio. ¿Qué cosas son útiles y cuáles son inútiles para cada persona y cada sitio de producción? Para los elementos que no se pueden determinar si se conservan o se dejan, utilice el método de la etiqueta roja para investigar la frecuencia de uso. Según el punto de referencia, se comprobarán los objetos personales y los daños en el puesto de trabajo. Se retiraron minuciosamente las herramientas y los repuestos desechados y se diseñaron y produjeron 56 cajas de herramientas, 8 armarios de información, 2 armarios, etc. para una gestión unificada.

A través de este enlace se nivelaron *** 223 metros cuadrados del sitio y se retiraron más de 10 toneladas de desechos, sentando las bases para la gestión de colocación en el sitio. Hay muchos equipos de reparación mecánica y varias categorías de artículos, lo que dificulta la gestión en el sitio. El taller sigue estrictamente los requisitos de "8S" e implementa la gestión de posicionamiento en el sitio. El sitio se divide en área de producto terminado y área de reparación (trabajo). área), área a reparar y área de desperdicio, y se utilizan líneas de marca para distinguir cada área. La ubicación de los elementos en el sitio se basa en el principio de 100 configuraciones, y el método de ubicación de los elementos se determina de acuerdo con el. Se implementan tres formas de gestión fija, es decir, puntos fijos: dónde colocarlos adecuadamente; volumen fijo: qué accesorios utilizar. Cuantificación: estipular las cantidades apropiadas y especificar las ubicaciones de ubicación estándar para equipos tan grandes como los equipos entrantes y terminados; , tan pequeños como piezas de desmontaje y herramientas manuales, se sueldan 62 bastidores de piezas y se reorganizan 5231 piezas. De acuerdo con el plano del área de trabajo del taller, establezca áreas de responsabilidad de limpieza, identifique cada área de responsabilidad y su persona a cargo, y refine cada área de responsabilidad en su propio mapa personalizado, para garantizar que todo, desde el área de la fábrica hasta el taller. , desde el sitio hasta cada equipo y desde una estación de trabajo. Cada caja de herramientas se detalla hasta el cabezal, y el contenido de la limpieza de rutina se estipula y limpia estrictamente. A través de la gestión de ubicaciones fijas, el almacenamiento exclusivo de repuestos de equipos y los estándares de limpieza en el lugar de reparación, se han eliminado por completo problemas persistentes como la falta de repuestos y la limpieza de la instalación no garantizada que a menudo ocurrían durante el proceso de reparación en el pasado. El tercero es estandarizar la gestión e implementar estándares y puntualidad. Los estándares y factores de puntualidad se proponen principalmente para cuestiones de calidad de reparación de máquinas y garantía de reparación de máquinas. El taller ha examinado y revisado la "Norma técnica de reparación de equipos de perforación ZJ20B" y la "Norma de reparación de compresores de aire de pistón alternativo de equipos de perforación" para nuevos proyectos de reparación. como equipos de perforación eléctricos y otras 10 normas técnicas; unificar los registros de inspección de desmontaje de equipos y registros de inspección de montaje en "Tarjeta de inspección de equipos" y "Tarjeta de control de puntos clave de reparación de equipos"; integrar y estandarizar todos los sistemas, procedimientos operativos, normas técnicas, etc. en estándares de gestión básicos unificados, compilados en libros por clasificación y distribuidos a los equipos; se estableció un formato unificado para las actas de las reuniones del equipo, registros integrales de HSE, formularios de evaluación de los empleados, registros de asistencia y otros materiales, y se unificó y estandarizó el llenado. . Para facilitar la operación, se incorporaron 8 sistemas de responsabilidad laboral, 26 procedimientos operativos, 11 sistemas de gestión, 22 conceptos de construcción de base, gestión empresarial y seguridad, gestión de calidad y advertencias, que se colocaron y colgaron en el lugar de trabajo de manera adecuada. Facilita a los empleados el control y la inspección durante el funcionamiento. En respuesta a los requisitos de puntualidad para el soporte de reparación de máquinas, se han establecido cuatro equipos de soporte para pozos de petróleo, pozos de gas, reparación de máquinas y soporte de emergencia inicial, que deben recolectar después de recibir instrucciones del equipo de perforación y del departamento de proyectos. Los materiales y parten dentro de dos horas. El equipo de perforación debe repararse con anticipación y reemplazarse a tiempo. El cuarto es estandarizar el comportamiento y mejorar la alfabetización. Mejorar la calidad de los empleados es la piedra angular de la gestión "8S". En el código de conducta de los empleados, el taller se centra en estandarizar los comportamientos operativos diarios en respuesta a las violaciones habituales de las normas y comportamientos de los empleados, como dejar las herramientas descuidadas después de su uso. Se detectaron violaciones habituales como "levantar objetos pesados ​​sin atar cuerdas y no usar máscaras al rociar pintura", y se recopiló y compiló el "Manual de normas de comportamiento diario de los empleados". Cada persona tiene una copia para supervisarse y cumplirse entre sí. Los soportes especiales hechos de juegos de cables de elevación soldados que eran relativamente complicados en el pasado se marcaron y colocaron claramente de acuerdo con las especificaciones, modelos y tonelajes de elevación. Esto corrigió gradualmente los malos hábitos de los empleados en el pasado de "dejarlos sobre la marcha". , tirándolos sobre la marcha" y mejoró las normas y reglamentos. , ejecución de estándares de proceso. La gestión de cada puesto, lugar y todos los ítems se detalla y desglosa a cada responsable e inspector específico, para lograr las "cuatro tendencias y cuatro dos": es decir, pensar en la situación actual y estar atento a Trabajar duro en el lugar de los hechos; familiarizarse con cada proceso, dominar con precisión cada proceso, arrancar y detener cada equipo correctamente y eliminar resueltamente cada falla de acuerdo con el contenido del trabajo todos los días, utilizando la propia identificación del operador. , Se utilizó una serie de medidas que incluyen el análisis de la ayuda del líder del equipo, el monitoreo en el sitio por parte de los cuadros de dirección del taller y las inspecciones intensificadas de los oficiales de seguridad para reflexionar sobre la implementación de las "8S" y cultivar el buen comportamiento de los empleados de "solo acciones prescritas y no acciones opcionales" poco a poco. Hábitos y estilo sólido.

Al mismo tiempo, el taller evalúa estrictamente el mecanismo de incentivos. Según la proporción de empleados destacados (18), empleados calificados (80) y últimos empleados (2), la operación de gestión "8S" se evalúa mensualmente y es sobresaliente. Los empleados son recompensados. El último empleado es educado y capacitado, enfocándose en capturar los puntos brillantes de la gestión "8S" e integrando la creación de equipos de aprendizaje, equipos estandarizados y actividades de evaluación y excelencia en la gestión para garantizar la implementación de las "8S". "método de gestión y mejorar el entusiasmo de los empleados por participar en la gestión "8S". 2. Implementar la gestión "8S" para producir buenos efectos de gestión Al implementar la gestión "8S" y promover la construcción de talleres estandarizados, el taller ha producido un efecto de gestión de "cuatro mejoras". En primer lugar, se ha mejorado la calidad de los empleados. La gestión "8S" ha mejorado la calidad de los empleados. 16 personas ganaron el primer, segundo y tercer premio en el concurso técnico organizado por la empresa de reparación de máquinas y la oficina central. Muchos pilares técnicos están mejorando el entorno de reparación, la gestión de procesos y la calidad de la reparación. Durante el proceso, se transformaron e innovaron más de 10 procesos, procedimientos e instalaciones de herramientas, y se resolvieron muchos problemas como la gestión in situ y la inspección de calidad. En particular, el dispositivo de limpieza del equipo de perforación de diseño y fabricación propia utiliza la energía térmica de la caldera de vapor, combinada con fórmulas químicas razonables, controla la temperatura en la piscina y controla el tiempo de remojo, para lograr el efecto de corrosión y descascaramiento de la pintura. , limpiando manchas de barro y aceite y solucionando el problema en el lugar de reparación. Se mejora la suciedad, el desorden y la mala calidad del equipo reparado. El banco de pruebas integral para equipos de perforación desarrollado conjuntamente con el Instituto de Investigación de Maquinaria Lanzhou XX ha realizado pruebas de carga de 47 tipos de equipos en 10 categorías, incluidos malacates, bombas de lodo, grifos y platos giratorios, con control total de líneas de gas, circuitos y líneas de detección, utilizando control remoto por computadora para probar más de 20 parámetros técnicos como frecuencia de carrera, presión, desplazamiento, temperatura del aceite, temperatura del rodamiento, torque de entrada, etc. de varios equipos de perforación, registrando e imprimiendo datos de prueba y curvas durante todo el proceso. , completando la prueba de carga del equipo de perforación dentro de la oficina. Esta brecha básicamente ha resuelto los problemas de calidad de las reparaciones de equipos de perforación que han existido durante muchos años en la fábrica. El segundo es mejorar la concienciación sobre la seguridad de los empleados. Los empleados generalmente están familiarizados con las políticas, reglas y regulaciones de producción segura y con lo que necesitan saber sobre sus trabajos. Entienden y pueden prevenir y reducir correctamente los peligros y riesgos ocultos en sus operaciones laborales, de modo que no haya mayores ni menores. Accidentes personales o de equipo. En 2006, fue calificado como colectivo avanzado en seguridad de producción de Drilling Corporation. El tercero es mejorar el nivel de gestión in situ. El taller ha implementado una "gestión de recorrido" para los gerentes. Todos los gerentes insisten en llevar el Manual de Gestión "8S" a los puestos y lugares correspondientes dos veces al día para realizar inspecciones y resolver problemas prácticos de desmontaje, limpieza y reparación; y montaje Establecer puntos de gestión de calidad, establecer una "Tarjeta de inspección de reparación de equipos", una "Tarjeta de puntos de control de calidad de reparación de equipos" e implementar una gestión Kanban dedicada para promover el proceso y el rigor de la gestión de calidad. Al mismo tiempo, ha habido "cinco cambios importantes" en la gestión del sitio: paredes limpias, ventanas brillantes y pisos limpios en oficinas y edificios públicos, áreas limpias, áreas despejadas, distribución razonable, pasillos suaves, ubicación clasificada, ordenada y ordenada; civilizado estándares uniformes para vestuarios y baños, gestión unificada, limpia y ordenada, sin olores, sin escombros, sin desorden, la caja de herramientas tiene especificaciones uniformes, limpia y libre de manchas de aceite, las herramientas están posicionadas y manejadas, y no hay piezas de trabajo, herramientas y escombros redundantes; sin lodo, sin lodo en equipos de uso propio. Las fugas de goteo realmente se dan cuenta de que el eje puede ver la luz y la ranura puede ver la ranura, "cuatro fugas" y se puede ver el color verdadero. Cuarto, se mejora la eficiencia del trabajo. En 2006, se repararon 835,75 unidades estándar de equipos, con un valor de producción de 14,7707 millones de yuanes y una ganancia de 7,6362 millones de yuanes, que aumentaron interanualmente un 39%, 41% y 80,1% respectivamente.