¿Cuál es la relación entre la gestión 6S y la inspección de equipos?
En términos de gestión in situ, los equipos se pueden dividir en "fuentes de contaminación, fuentes de dificultad de limpieza, fuentes de fallas, fuentes de desechos, fuentes de defectos y fuentes de peligro" (en adelante, "6 fuentes" ). Por tanto, hacer un buen trabajo en la gestión de las 6S es un aspecto importante. Para llevar a cabo la gestión de equipos, es necesario estandarizar el entorno de trabajo de los equipos, prevenir y eliminar las "seis fuentes", estandarizar el mantenimiento diario de los equipos en el sitio, establecer y mejorar un sistema de gestión de equipos estandarizado, mejorar la calidad de los empleados y establecer un sistema de evaluación.
En primer lugar, estandarizar el ambiente de trabajo del equipo.
De acuerdo con las características y requisitos de uso del equipo, establecer o preparar las instalaciones ambientales requeridas para las condiciones especiales de proceso del equipo. equipos para cumplir con los requisitos de temperatura y limpieza, organizar y rectificar el ambiente de trabajo y los accesorios del equipo, y distinguir cuidadosamente entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo. Al eliminar elementos innecesarios, el sitio de producción y el lugar de trabajo se vuelven transparentes, se amplía el espacio de trabajo, se reducen los accidentes por colisión y se mejora la eficiencia del trabajo. Y configure y coloque las cosas útiles que quedan, organícelas razonablemente de acuerdo con la frecuencia de uso y los estándares de visualización, y logre la estandarización, codificación de colores y configuración.
En segundo lugar, encuentre las "6 fuentes" relacionadas con el equipo.
(1) Verifique la fuente de contaminación. Las fuentes de contaminación incluyen polvo, aceite, materiales de desecho, astillas de madera procesadas, etc. Causadas por los equipos, incluyen además gases nocivos, líquidos tóxicos, radiación electromagnética, radiación óptica y contaminación acústica. Después de buscar y recopilar información sobre estas fuentes de contaminación, podemos resolverlas mediante el control de fuentes y medidas de protección.
(2) Compruebe el origen de las dificultades de limpieza. La fuente de dificultad en la limpieza se refiere a las partes del equipo que son difíciles de limpiar, incluidas partes con espacios pequeños y operaciones desatendidas, y partes donde no se pueden usar herramientas de limpieza dentro del equipo que a menudo están contaminadas y no se pueden limpiar; en cualquier momento; áreas que son inaccesibles para el personal, como gran altitud, alta temperatura y operación de equipos a alta velocidad.
(3) Comprobar las fuentes de peligro. Las fuentes de peligro se refieren a las fuentes de accidentes de seguridad relacionados con el equipo. Debido al desarrollo continuo y a gran escala de los equipos, una vez que ocurre un accidente, puede causar daños a la empresa e incluso a la sociedad. El trabajo de seguridad debe basarse en "primero la prevención, cortar los problemas de raíz, cortar los problemas antes de que ocurran", y deben eliminarse los accidentes y señales que puedan ser causados por el equipo. Se deben buscar activamente los posibles peligros para la seguridad y se deben formular estrategias de respuesta, como verificar si los diversos dispositivos de seguridad del equipo son completos y confiables, si los componentes utilizados en el equipo cumplen con las regulaciones nacionales pertinentes y si el uso, mantenimiento y las especificaciones de reparación del equipo cumplen con los requisitos de seguridad, etc. Los equipos especiales, como los equipos de transmisión y transformación de energía y los recipientes a presión, deben ser inspeccionados y mantenidos periódicamente por unidades calificadas en estricta conformidad con las regulaciones y normas técnicas nacionales pertinentes.
(4) Comprobar los orígenes de los residuos. Las fuentes de residuos se refieren a varios tipos de desperdicio de energía asociados con los equipos. El primer tipo de desperdicio es "correr, estallar, gotear y tener fugas", incluidas fugas de agua, fugas de aceite, fugas de electricidad, fugas de gas (vapor) y fugas de diversos medios de producción (estas fugas también pueden contaminar el medio ambiente); El segundo tipo es "interruptor" "Residuos, por ejemplo, las luces se encienden cuando la gente camina, las máquinas están inactivas y se desperdicia la energía de los acondicionadores de aire, el aire caliente y los ventiladores. Se deben adoptar diversos medios técnicos para prevenir y tapar las fugas, y se deben eliminar los desperdicios mediante indicaciones en los interruptores y buenos hábitos de los empleados.
(5) Compruebe el origen del fallo. El origen de la falla se refiere a la falla del propio equipo. A través del análisis estadístico diario, podemos comprender gradualmente las causas y patrones de fallas de los equipos, formular las medidas correspondientes para extender el tiempo de operación normal de los equipos y tomar medidas para fortalecer y transformar el sistema de lubricación para fallas causadas por fallas de lubricación deficiente causadas por altas temperaturas; Temperatura y mala disipación del calor. Esto se puede lograr fortaleciendo el enfriador de aire o enfriando el agua.
(6) Compruebe el origen del defecto. La fuente de los defectos se refiere a aspectos en los que los equipos existentes no pueden cumplir con los requisitos de calidad del producto. Centrarse en garantizar y mejorar la calidad del producto, encontrar los eslabones de procesamiento que afectan la calidad del producto y lograrlo mediante la transformación tecnológica y la actualización de los equipos existentes.
Al tomar medidas apropiadas para clasificar las “seis fuentes” descubiertas, las “seis fuentes” pueden eliminarse, reducirse y prevenirse.
En tercer lugar, establezca especificaciones completas para el trabajo de campo.
Al formular las especificaciones de trabajo diarias, es necesario organizar la columna vertebral técnica, incluidos los departamentos de equipos, talleres, equipos de mantenimiento y la columna vertebral técnica de producción de primera línea. , para seleccionar Las máquinas típicas, las líneas de producción y los procesos de gestión típicos se utilizan para abordar problemas clave, investigar e investigar, descubrir patrones y realizar experimentos mediante "seleccionar personas, seleccionar puntos, seleccionar planes, seleccionar tiempo, seleccionar ofertas, seleccionar métodos". , selección de turnos y selección de caminos", Desarrollar operaciones de equipo, limpieza y rutas apropiadas para las condiciones actuales del equipo.
(1) Selección de personal: responsabilidades claras y responsabilidades de cada pieza de equipo (incluidas las tuberías eléctricas) en el sitio de producción, incluidas las responsabilidades de los operadores, el personal de inspección y los equipos de mantenimiento, para garantizar que en- se gestiona el equipo de la plataforma del sitio;
(2) Selección de puntos: determine los elementos (puntos) que necesitan atención en el equipo, es decir, puntos que requieren limpieza, inspección, lubricación y mantenimiento;
(3) Opciones: Según las características del "punto" seleccionado, seleccione varios elementos necesarios entre los cuatro elementos de limpieza, inspección, lubricación y mantenimiento;
(4) Timing: De acuerdo a las características del equipo e instrucciones de operación, determinar ciertos intervalos de limpieza e inspección, y realizar inspecciones de operación de acuerdo con un ciclo y tiempo determinados;
(5) Selección de ofertas: Para cada operación contenido en cada punto, formular el estado objetivo correspondiente o los estándares de cumplimiento;
(6) Método de selección: cada operación debe tener herramientas, métodos y materiales auxiliares claros;
(7) Selección de turnos : Determinar el turno responsable. Por ejemplo, en un sitio de producción con múltiples turnos, el turno diurno tiene la mayor cantidad de operaciones, seguido por el turno medio y el turno nocturno tiene la menor cantidad;
(8) Selección de ruta: basada en la estructura del equipo, especialmente la línea de producción, sala de distribución de energía, estación de refrigeración, etc. , y utilizando la posición del operador como referencia, de acuerdo con el principio de abajo a arriba, de adentro hacia afuera, de cerca a lejos, para optimizar una ruta de operación más corta, más fácil y que ahorre más mano de obra para el punto de operación seleccionado. Evite el desorden y las fugas.
La gestión de equipos en el sitio refleja el nivel de gestión de los equipos. El nivel de trabajo del equipo en el sitio está estrechamente relacionado con si el sistema de equipos es sólido y estandarizado. Por lo tanto, en el trabajo de gestión de equipos, además de estandarizar la gestión in situ de los equipos, también se debe estandarizar el mantenimiento de los equipos, la gestión temprana de los equipos, la gestión de repuestos de los equipos, la transformación técnica de los equipos y la gestión profesional de los equipos. En todo el proceso de gestión de la producción, el comportamiento de cada eslabón debe estar estandarizado, el proceso debe ser de circuito cerrado, el control debe ser estricto y la gestión debe ser precisa para garantizar que cada eslabón tenga reglas a seguir, "leyes". a seguir y "técnicas" a ejecutar, para evitar fluctuaciones en los niveles de gestión de equipos después de ajustes de personal debido a "una persona, un método de trabajo, un líder y una idea".
Cuarto, mejorar la calidad de los empleados
De lo que estoy hablando aquí sobre mejorar la calidad de los empleados se refiere al pensamiento y las habilidades. Además de estandarizar el trabajo diario de los equipos, también debemos hacer un buen trabajo en la gestión de los equipos y mejorar la calidad del personal mediante la formación ideológica y técnica. La ideología de los trabajadores primero debe deshacerse de la idea de que a los operadores sólo les importa la operación y no el mantenimiento; a los reparadores sólo les importa el mantenimiento y no los hábitos de operación; Los operadores deben tomar la iniciativa de limpiar el equipo, participar en la resolución de problemas del equipo, combinar la inspección, el mantenimiento y la lubricación del equipo y, al mismo tiempo, inspeccionar y mantener activamente el equipo para mejorar su condición. El personal de mantenimiento y reparación de equipos supervisa, inspecciona e instruye cuidadosamente a los usuarios sobre el uso y mantenimiento correctos de los equipos.
La capacitación del personal y los equipos especiales son capacitados por el departamento nacional de mano de obra calificada, de modo que cada operador de equipo pueda realmente lograr las "tres buenas y cuatro habilidades" (tres buenas: administrar bien, usar bien, reparar bien; cuatro saben cómo usar, cómo mantener, cómo verificar, cómo solucionar problemas).
5. Evaluación cuantitativa de la gestión de equipos.
Para garantizar que en la gestión 6S, el trabajo de mejorar la calidad técnica de los empleados, mejorar la perspectiva mental de los empleados y mejorar el entorno de trabajo corporativo y la gestión de equipos se pueda llevar a cabo de manera efectiva, es Es necesario confiar en la gestión organizacional, las reglas y regulaciones, y en inspecciones, evaluaciones y valoraciones continuas y efectivas para garantizar que los beneficios generados antes y después del 6S se comparen y cuenten, y para establecer metas más altas en cada etapa. Es necesario permitir que los operadores comerciales y los empleados vean los cambios y beneficios, movilizar verdaderamente el entusiasmo de los cuadros y empleados y cambiar "Quiero llevar a cabo la gestión 6S" por "Quiero llevar a cabo la gestión 6S" para evitar eficazmente el fenómeno. de "uno apretado, dos sueltos, tres derrumbados y cuatro levantados". Las comparaciones estadísticas deberían centrarse en la productividad, la calidad, los costos, el entorno de seguridad y el sentimiento laboral.
Los indicadores estadísticos de evaluación de equipos incluyen principalmente operaciones estandarizadas, consumo de energía, consumo de repuestos, tasa de accidentes, tasa de fallas, costos de mantenimiento, tasa de desechos relacionados con los equipos, etc. Basándonos en datos estadísticos, formulamos continuamente nuevos objetivos de desarrollo e implementamos una gestión de objetivos en un ciclo de un año. Es necesario establecer un sistema de inspección y evaluación en el que los departamentos de equipos, talleres, equipos de taller, equipos de mantenimiento, operadores y otros vínculos se ayuden y se crucen. Los resultados de la evaluación deben combinarse con recompensas, incentivos y promociones para los empleados. "